一种高温高压耐磨离心泵制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高温高压耐磨离心泵，包括叶轮、泵体、悬架部件，所述的悬架部件内连接有泵轴，悬架部件前端通过螺钉连接有封头，所述泵轴上设置有叶轮；所述叶轮前面设置有前衬板，后面设置有后衬板；所述后衬板凸缘卡设在封头与泵体定位止口组成的凹槽内，所述后衬板凸缘两侧与封头和泵体相接处均设置有金属缠绕垫片；所述泵体前侧设置有泵盖，泵盖内设置有入口衬套；所述前衬板凸缘卡设在泵盖与泵体定位止口组成的凹槽内，所述前衬板凸缘两侧与泵盖和泵体相接处均设置有金属缠绕垫片。本实用新型专利技术结构简单合理，拆卸维护方便，性能稳定，安全可靠，提高了耐磨性能，延长了使用寿命，适用于高温高压环境下输送高扬程含固介质。质。质。

【技术实现步骤摘要】
一种高温高压耐磨离心泵


[0001]本技术涉及离心泵
，尤其涉及一种高温高压耐磨泵。

技术介绍

[0002]在煤化工行业煤气化关键工艺中，需要一种用于输送高温高压含固体颗粒黑水、灰水的关键泵，实现激冷水加压和黑水循环等功能，要求泵能在最高300℃的介质温度时承压达到12Mpa，扬程最高要达到200米，介质中含有10%煤灰、煤渣等固体颗粒，因此还具备一定的耐磨性，一般用于输送清洁液体的离心泵无法满足耐磨要求，而一般用于输送含固介质的单级离心式渣浆泵则不能满足高温、高扬程的要求。现有技术的离心泵或者无法同时满足上述工况要求，或者虽然同时满足上述工况要求，但使用寿命不理想，或者存在可靠性差、安装维护不方便等缺陷，因此，需要针对此工况开发一种综合性能更好地满足要求且更加安全可靠、维护方便的产品。

技术实现思路

[0003]本技术的目是解决上述技术问题，提供一种高温高压耐磨离心泵。
[0004]为了实现上述技术目的，达到上述的技术要求，本技术所采用的技术方案是：
[0005]一种高温高压耐磨离心泵，包括叶轮、泵体、悬架部件，其特征在于：所述的悬架部件内连接有泵轴，悬架部件前端通过螺钉连接有封头，所述封头与悬架部件相接处均设置有O型密封圈，所述泵轴前端接近悬架部件处设置有机械密封，机械密封前端泵轴上设置有叶轮；叶轮设置在泵体内，所述叶轮前面设置有前衬板，后面设置有后衬板；所述后衬板凸缘卡设在封头与泵体定位止口组成的凹槽内，封头与泵体通过双头螺柱、螺母、垫圈紧固，所述后衬板凸缘两侧与封头和泵体相接处均设置有金属缠绕垫片；所述泵体前侧设置有泵盖，泵盖内设置有入口衬套；所述前衬板凸缘卡设在泵盖与泵体定位止口组成的凹槽内，所述泵盖与泵体通过双头螺柱、螺母、垫圈紧固，所述前衬板凸缘两侧与泵盖和泵体相接处均设置有金属缠绕垫片。
[0006]优选的：所述泵盖与泵体连接处设置有间隙。
[0007]优选的：所述封头与泵体连接处设置有间隙。
[0008]优选的：所述前衬板凸缘外圆与后衬板凸缘外圆与泵体相接处设置有0.5mm的间隙，前衬板、后衬板外圆与泵体定位止口相接处设置有0.05~0.15的间隙。
[0009]优选的：所述泵盖与前衬板上远离凸缘的结合处设置有折流迷宫A；所述封头与后衬板上远离凸缘的结合处设置有折流迷宫B；所述泵盖与前衬板上靠近凸缘的结合处设置有压力平衡腔 A；所述封头与后衬板上靠近凸缘的结合处设置有压力平衡腔 B。
[0010]优选的：所述叶轮采用闭式叶轮结构。
[0011]优选的：所述泵体采用中心线安装形式，泵体压水室采用双涡室螺旋形侧出口形式。
[0012]与传统结构相比,本技术的有益效果是：结构简单合理，拆卸维护方便，性能
稳定，安全可靠，提高了耐磨性能，延长了使用寿命，适用于高温高压环境下输送高扬程含固介质。
附图说明
[0013]图1为本技术结构示意图；
[0014]图2为图1中前后衬板安装固定局部放大图；
[0015]图3为图1中前后衬板压力平衡方式说明图；
[0016]图4为图3中折流迷宫放大图；
[0017]图5为本技术中泵体结构示意图；
[0018]图6为现有技术前后衬板安装固定结构示意图；
[0019]在图中：1.泵盖,2. 入口衬套，3. 双头螺柱，6. 金属缠绕垫片，7.前衬板，8.叶轮，9.泵体，10.后衬板，11.封头，12. O型密封圈，14.机械密封，15.悬架部件，16.泵轴，17.节流衬套，18.放液管路部件，19.压力平衡腔 A，20压力平衡腔 B，21.折流迷宫A，22.折流迷宫B，23.螺钉。
具体实施方式
[0020]下面结合附图对本技术作进一步说明。
[0021]参照附图：本技术中叶轮为闭式叶片叶轮，一般的渣浆式单级单吸耐磨离心泵的扬程，最高不超过100米左右，为满足煤化工气化关键泵对单级耐磨离心泵的高扬程要求，通过创新的水力设计、加大的叶轮直径、高转速（2900rpm）等方式，最高扬程可达200米。叶轮采用高硬度耐磨合金材料，以满足高速旋转工况下的耐磨要求，叶轮前后盖板不带背叶片，特别地，在进口高压的情况下，后盖板去除一般离心泵常见的背叶片和节流口环结构，起到了平衡部分轴向力的作用，残余轴向力则有轴承承担。
[0022]泵体为主要承压部件，泵的压水室使用了双涡室螺旋形侧出口设计，与同样工况下采用导叶形式相比，本技术允许通过的最大颗粒直径更大，耐磨性能更佳；与单涡室相比，采用双涡室具有降低径向力的优点。
[0023]本技术带有前衬板、后衬板，前衬板由泵盖和泵体通过双头螺柱、螺母、垫圈紧固，双对夹方式固定前衬板；后衬板由封头和泵体通过双头螺柱、螺母、垫圈紧固，双对夹方式固定后衬板。而现有结构前后耐磨衬板通过螺栓固定，即使不用螺栓固定的，也需要螺栓和凸台结构防止衬板旋转，该结构复杂，装配困难，使用后会造成螺栓磨损，导致衬板没法拆除，维护困难。本本技术更加简洁的结构，前衬板通过泵盖和泵体夹紧的方式固定，后衬板通过封头和泵体夹紧固定，无通过需螺栓固定和防转即可保证前后衬板牢固定位，从而使安装维护更加方便。
[0024]前、后衬板为高硬度耐磨合金，硬度极高，前衬板和泵盖之间特别的通过折流迷宫连通，使得泵腔内部的压力传导至前衬板和泵盖之间，平衡前衬板内外两侧的压力，折流迷宫的作用是阻止泵体前衬板和泵盖之间的浆液旋转。同样的，后衬板和封头之间特别的通过折流迷宫连通，使得泵腔内部的压力传导至后衬板和封头之间，平衡后衬板内外两侧的压力。折流迷宫的作用是在连通的同时有效阻止泵体前衬板和泵盖之间的浆液在转子带动下旋转而产生磨损和能耗，这样设计使泵盖和封头与泵体一起承担压力泵壳的作用，而前、
后衬板主要起到耐磨作用。
[0025]前、后衬板和泵体定位止口采用间隙配合，经计算和实验验证，间隙控制在0.05~0.15mm，其余圆周方向的配合面设计为不小于0.5mm的间隙，其目的在于预留高温高压时零件变形空间，防止因产生过大的内部应力导致零件断裂。
[0026]压力泵壳的密封采用金属缠绕垫片密封，现有结构的密封点在泵盖和泵体之间，以及泵体与封头之间，金属缠绕垫片受挤压变形后卡在两个零件之间，产生很大的摩擦阻力，导致泵盖和封头拆卸困难。本技术将泵盖和泵体的密封内移，并拆分为泵体与前衬板的端面密封和泵盖与前衬板的端面密封两道密封，分散泄漏风险。同样的，泵体与封头之间的密封，也内移并拆分为两道密封，产生同样的效果。将安放金属缠绕垫片密封的槽开在一个零件上，这样拆除泵盖和前衬板的时候不会产生摩擦阻力，使泵盖和前衬板可以很容易的拉出，同样的，拆除泵体与封头的时候不会产生摩擦阻力，使泵体与封头很容易的拆开。
[0027]本技术的上述实施例，仅仅是清楚地说明本技术所做的举例，但不用来限制本技术的保护范围，所有等同的技术方案也属于本技术的范畴，本技术的专本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高温高压耐磨离心泵，包括叶轮（8）、泵体（9）、悬架部件（15），其特征在于：所述的悬架部件（15）内连接有泵轴（16），悬架部件（15）前端通过螺钉连接有封头（11），所述封头（11）与悬架部件（15）相接处均设置有O型密封圈（12），所述泵轴（16）前端接近悬架部件（15）处设置有机械密封（14），机械密封（14）前端泵轴（16）上设置有叶轮（8)；叶轮（8)设置在泵体（9）内，所述叶轮（8)前面设置有前衬板（7），后面设置有后衬板（10）；所述后衬板（10）凸缘卡设在封头（11）与泵体（9）定位止口组成的凹槽内，封头（11）与泵体（9）通过双头螺柱（3）、螺母、垫圈紧固，所述后衬板（10）凸缘两侧与封头（11）和泵体（9）相接处均设置有金属缠绕垫片（6）；所述泵体（9）前侧设置有泵盖（1），泵盖（1）内设置有入口衬套（2）；所述前衬板（7）凸缘卡设在泵盖（1）与泵体（9）定位止口组成的凹槽内，所述泵盖（1）与泵体（9）通过双头螺柱（3）、螺母、垫圈紧固，所述前衬板（7）凸缘两侧与泵盖（1）和泵体（9）相接处均设置有金属缠绕垫片（6）。2.根据权利要求1所述的一种高温高压耐磨离心泵...

【专利技术属性】
技术研发人员：周靖科，吕游，
申请(专利权)人：江苏双达泵业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：