一种硅胶注塑模具制造技术

本实用新型专利技术涉及模具技术领域，具体涉及一种硅胶注塑模具，包括：上模板，成型有浇注口；下模板，位于所述上模板的下方，在所述下模板的内部设有凹陷部；所述上模板和所述下模板的内部设有加热结构；型腔板，设于所述凹陷部内，且在所述型腔板上成型有多个型腔，所述浇注口与所述型腔连通。本实用新型专利技术提供了一种不易开裂的硅胶注塑模具。

【技术实现步骤摘要】
一种硅胶注塑模具
本技术涉及模具
，具体涉及一种硅胶注塑模具。
技术介绍
硅胶注塑模具广泛的应用于塑料产品的加工行业，是一种生产塑料制品的工具，也是赋予制品完整结构和精确尺寸的工具。具体的加工过程为：液体材料从浇口套流入到模具的型腔内，并利用加热装置进行加热，再固化成型，然后得到成品。但是现有的注塑模具在使用时，需要对液体材料进行加热，再加热的过程中逐渐固化成型，但是由于加热的温度过高，使得液体材料在固化成型时不能得到满意的成品，会出现开裂的情况，从而降低了成型品的良品率。
技术实现思路
因此，本技术要解决的技术问题在于克服现有技术中注塑模具的温度过高，导致成品易开裂的缺陷，从而提供一种不易开裂的硅胶注塑模具。为了解决上述技术问题，本技术提供了一种硅胶注塑模具，包括：上模板，成型有浇注口；下模板，位于所述上模板的下方，在所述下模板的内部设有凹陷部；所述上模板和所述下模板的内部设有加热结构；型腔板，设于所述凹陷部内，且在所述型腔板上成型有多个型腔，所述浇注口与所述型腔连通。进一步，所述型腔板的表面与所述下模板的表面位于同一水平面上。进一步，在所述型腔板的表面上设有导流道；所述导流道包括主流道和分支流道，所述分支流道分别与每个所述型腔连通。进一步，所述分支流道为X形。进一步，在所述下模板上设有凹槽，所述凹槽内设有密封圈。进一步，所述加热结构为电加热管。进一步，还包括用于顶出所述型腔板的顶出结构。进一步，所述顶出结构包括：顶出杆，一端伸入所述下模板的内部、且与所述型腔板固接，另一端设有固定块；弹性件，套设在所述顶出杆的外周壁上。进一步，在所述下模板的侧壁上还有与所述凹陷部连通的导通孔。本技术技术方案，具有如下优点：1.本技术提供的硅胶注塑模具，包括：上模板，成型有浇注口；下模板，位于所述上模板的下方，在所述下模板的内部设有凹陷部；所述上模板和所述下模板的内部设有加热结构；型腔板，设于所述凹陷部内，且在所述型腔板上成型有多个型腔，所述浇注口与所述型腔连通。通过在下模板的内部设置型腔板，再将型腔设置在型腔板上，当加热结构对下模板进行加热时，可以直接对型腔板进行加热，热量通过型腔板在间接的传递给型腔内的液体材料，使得型腔内的液体材料受热更加的均匀，从而避免了将型腔直接设置在下模板上，使型腔的温度过高，导致液体材料在成型的过程中出现开裂的情况，影响型腔内液体材料的成型品质和成品率。相比于现有技术中，直接对液体材料进行加热的模具，有效的保证了产品的质量，提高了产品的成型率，进行提高了加工效率。2.本技术提供的硅胶注塑模具，在所述下模板上设有凹槽，所述凹槽内设有密封圈，保证了抽真空后的凹陷部内部完全处于密封的状态。防止空气的进入，避免了成型的产品表面出现气泡，提高了产品的成型质量。附图说明为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术提供的硅胶注塑模具的结构示意图；图2为图1中下模板的剖视图；图3为图1中下模板的结构示意图。附图标记说明：1-上模板；2-浇注口；3-下模板；4-凹陷部；5-型腔板；6-型腔；7-凹槽；8-密封圈；9-导流道；10-主流道；11-分支流道；12-导通孔；13-加热结构；14-支撑板；15-顶出结构；16-顶出杆；17-固定块；18-弹性件。具体实施方式下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。此外，下面所描述的本技术不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。如图1至图3所示，本技术实施例提供的一种硅胶注塑模具，包括：上模板1，成型有浇注口2；下模板3，位于所述上模板1的下方，在所述下模板3的内部设有凹陷部4；所述上模板1和所述下模板3的内部设有加热结构13；型腔板5，设于所述凹陷部4内，且在所述型腔板5上成型有多个型腔6，所述浇注口2与所述型腔6连通。通过在下模板3的内部设置型腔板5，再将型腔6设置在型腔板5上，当加热结构13对上模板1和下模板3进行加热时，可以直接对型腔板5进行加热，热量通过型腔板5在间接的传递给型腔6内的液体材料，使得型腔6内的液体材料受热更加的均匀，从而避免了将型腔6直接设置在下模板3上，使型腔6的温度过高，导致液体材料在成型的过程中出现开裂的情况，影响型腔6内液体材料的成型品质和成品率。相比于现有技术中，直接对液体材料进行加热的模具，有效的保证了产品的质量，提高了产品的成型率，进行提高了加工效率。如图3所示，在本实施例中，所述型腔板5的表面与所述下模板3的表面位于同一水平面上，使得设置在上模板1直接与下模板3内的型腔板5接触，在加热结构13对上模板1和下模板3加热时，热量直接作用在型腔板5上，从而保证了加热的效率。在本实施例中，所述加热结构13为电加热管。电加热管分别以迂回的形式排布在上模板1和下模板3的内部。电加热管安装在下模板3内时，位于凹陷部4的下方，与下模板3底部的支撑板14之间。如图2所示，在上模板1的中部设有一个浇注口2，液体材料从该浇注口2进入至型腔板5内，通过设于所述型腔板5的表面上的导流道9，将液体输送至型腔6内，进行注塑成型；其中，所述导流道9包括主流道10和分支流道11，从浇注口2流入的液体材料首先流入主流道10内，在主流道10内充满液体材料后在输送至各个分支流道11，该所述分支流道11分别与每个所述型腔6连通。在本实施例中，所述分支流道11为X形，根据实际型腔6的排布形式自行设置。如图2所示，具体地，在所述下模板3上设有凹槽7，所述凹槽7内设有密封圈8；同时在所述下模板3的侧壁上还设有与所述凹陷部4连通的导通孔12，该导通孔12与外接的抽真空设备连接，从而可以为凹陷部4进行抽真空处理。当液体材料从浇注口2进入至型腔板5内的型腔6之后，开始进行合模，在上模板1与下模板3之间留有2mm的距离时，通过抽真空设备进行抽真空处理，将凹陷部4内的所有的空气都抽走，同时也需要将每个型腔6内的空气抽走，然后在利用上模板1和下模板3快速合模。其中密封圈8的设置，保证了抽真空后的凹陷部4内部完全处于密封的状态。再对液体材料进行加热固化，防止了成型的产品表面出现气泡，提高了产品的成型质量。同时，该硅胶注塑模具还包括用于顶出所述型腔板5的顶出结构15，所述顶出结构15包括顶出杆16，顶出杆16的一端伸入所本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种硅胶注塑模具，其特征在于，包括：/n上模板(1)，成型有浇注口(2)；/n下模板(3)，位于所述上模板(1)的下方，在所述下模板(3)的内部设有凹陷部(4)；所述上模板(1)和所述下模板(3)的内部设有加热结构(13)；/n型腔板(5)，设于所述凹陷部(4)内，且在所述型腔板(5)上成型有多个型腔(6)，所述浇注口(2)与所述型腔(6)连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种硅胶注塑模具，其特征在于，包括：
上模板(1)，成型有浇注口(2)；
下模板(3)，位于所述上模板(1)的下方，在所述下模板(3)的内部设有凹陷部(4)；所述上模板(1)和所述下模板(3)的内部设有加热结构(13)；
型腔板(5)，设于所述凹陷部(4)内，且在所述型腔板(5)上成型有多个型腔(6)，所述浇注口(2)与所述型腔(6)连通。


2.根据权利要求1所述的硅胶注塑模具，其特征在于，所述型腔板(5)的表面与所述下模板(3)的表面位于同一水平面上。


3.根据权利要求2所述的硅胶注塑模具，其特征在于，在所述型腔板(5)的表面上设有导流道(9)；所述导流道(9)包括主流道(10)和分支流道(11)，所述分支流道(11)分别与每个所述型腔(6)连通。


4.根据权利要求3所述的硅胶注塑模具，其特征在于，所述分支流道...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈晓，王大磊，林鹏，杜黎军，左伟，李欣，詹玉，
申请(专利权)人：上海康德莱医疗器械自动化研究所有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31