一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置及其使用方法制造方法及图纸

一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置，包括限位基准板、前端限位块与后端限位块，限位基准板的底平面与缸体主轴颈面相贴合，限位基准板上沿其轴向均匀开设有多个安装通槽，前端限位块垂直连接在限位基准板的底平面上位于安装通槽一侧的部位，后端限位块垂直连接在限位基准板的底平面上位于安装通槽另一侧的部位，后端限位块与前端限位块对称布置；使用时，先分别将前端限位块、后端限位块安装在限位基准板的底平面上，再将限位基准板放置在缸体主轴颈面上，然后将曲轴上瓦放入安装通槽内，再敲击曲轴上瓦以使其装配到缸体主轴颈上，然后垂直向上移出限位基准板。本设计不仅安装精度高，而且安装简便。

【技术实现步骤摘要】
一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置及其使用方法
本专利技术涉及发动机曲轴安装领域，尤其涉及一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置及其使用方法，主要适用于提高安装精度、降低安装难度。
技术介绍
发动机主轴瓦主要用于曲轴主轴颈的滑动润滑，发动机通过轴瓦、缸体主轴孔及曲轴主轴颈配合，在控制轴瓦间隙的前提下减小轴颈圆周运动下的摩擦阻力，并减少轴颈磨损，保证发动机正常运转，提高发动机寿命。目前，发动机存在有定位唇及无定位唇两种轴瓦组装方式。对于无定位唇样式发动机，主轴瓦安装不能简单通过目视保证装配一致性，且普通手动常规工装无法保证轴瓦装配位置的精确性，极易导致轴瓦及其高压油道孔错位，引起曲轴主轴颈干涉、异常磨损、供油不畅，严重时造成拉瓦、烧蚀、功率扭矩异常、油耗高等故障。现有无定位唇曲轴上瓦一般采用通用工装装配，因止推位置曲轴上瓦与其它位置安装要求不同，无法保证差异化装配要求。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术中存在的安装精度低、安装繁琐的缺陷与问题，提供一种安装精度高、安装简便的无定位唇曲轴上瓦限位安装装置及其使用方法。为实现以上目的，本专利技术的技术解决方案是：一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置，包括限位基准板、前端限位块与后端限位块，所述限位基准板的底平面与缸体主轴颈面相贴合，限位基准板上沿其轴向均匀开设有多个安装通槽，所述前端限位块垂直连接在限位基准板的底平面上位于安装通槽一侧的部位，所述后端限位块垂直连接在限位基准板的底平面上位于安装通槽另一侧的部位，后端限位块与前端限位块对称布置。r>所述前端限位块靠近安装通槽的侧面与安装通槽的一内侧壁位于同一平面上；所述后端限位块靠近安装通槽的侧面与安装通槽的另一内侧壁位于同一平面上。所述前端限位块、后端限位块的顶平面上开设有多个螺纹孔，所述限位基准板上位于安装通槽两侧的部位开设有多个安装孔，锁止螺钉穿过安装孔后与螺纹孔相连接。所述前端限位块、后端限位块的顶平面上设置有定位孔，所述定位孔与螺纹孔交替布置，所述限位基准板的底平面上设置有对中销，所述对中销插装在定位孔内。所述限位基准板的底平面的两侧设置有与缸体主轴颈面相配合的定位销。所述安装通槽的横截面呈T字型结构，安装通槽包括相通的横槽与竖槽，所述前端限位块、后端限位块分别布置在竖槽的两侧。所述前端限位块、后端限位块的纵截面均呈半圆形结构，前端限位块、后端限位块的顶平面与限位基准板的底平面相连接。所述限位基准板包括横板及其两端连接的纵板，多个所述安装通槽沿横板的轴向均匀布置。所述限位基准板的顶平面的两侧设置有扶手，所述扶手为倒U型结构。一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置的使用方法，所述使用方法包括以下步骤：先分别将前端限位块、后端限位块安装在限位基准板的底平面上，再将限位基准板放置在缸体主轴颈面上，然后将曲轴上瓦放入安装通槽内，此时，曲轴上瓦位于前端限位块与后端限位块之间，再敲击曲轴上瓦以使其装配到缸体主轴颈上，然后垂直向上移出限位基准板，此时曲轴上瓦装配完成。与现有技术相比，本专利技术的有益效果为：1、本专利技术一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置及其使用方法中，限位基准板的底平面与缸体主轴颈面相贴合，限位基准板上沿其轴向均匀开设有多个安装通槽，前端限位块垂直连接在限位基准板的底平面上位于安装通槽一侧的部位，后端限位块垂直连接在限位基准板的底平面上位于安装通槽另一侧的部位，后端限位块与前端限位块对称布置；上述结构的限位安装装置，在保证整个限位面定位基础上，通过前后端限位块对曲轴上瓦前后位置进行限位，不仅提高了安装精度，而且使得安装简便快捷。因此，本专利技术安装精度高、安装简便。2、本专利技术一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置及其使用方法中，前端限位块靠近安装通槽的侧面与安装通槽的一内侧壁位于同一平面上，后端限位块靠近安装通槽的侧面与安装通槽的另一内侧壁位于同一平面上，以避免限位块对曲轴上瓦产生干涉；前端限位块、后端限位块的顶平面上开设有多个螺纹孔，限位基准板上位于安装通槽两侧的部位开设有多个安装孔，锁止螺钉穿过安装孔后与螺纹孔相连接，使得限位块的安装与拆卸简便；前端限位块、后端限位块的顶平面上设置有定位孔，限位基准板的底平面上设置有对中销，对中销插装在定位孔内，提高了限位块的安装精度；限位基准板的底平面的两侧设置有与缸体主轴颈面相配合的定位销，不仅安装精度高，而且安装与拆卸简便。因此，本专利技术可靠性高、安装与拆卸简便、安装精度高。3、本专利技术一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置及其使用方法中，安装通槽的横截面呈T字型结构，安装通槽包括相通的横槽与竖槽，前端限位块、后端限位块分别布置在竖槽的两侧，使得装配更加简便可靠；前端限位块、后端限位块的纵截面均呈半圆形结构，以避免限位块与其他部件产生干涉；限位基准板包括横板及其两端连接的纵板，多个安装通槽沿横板的轴向均匀布置，提高了限位基准板的结构强度与稳定性；限位基准板的顶平面的两侧设置有扶手，扶手为倒U型结构，使得使用方便。因此，本专利技术安装简便、可靠性高、结构强度高、稳定性好、使用方便。附图说明图1是本专利技术的主视图。图2是本专利技术的俯视图。图3是本专利技术的左视图。图中：限位基准板1、横板11、纵板12、安装通槽13、横槽131、竖槽132、对中销14、定位销15、扶手16、前端限位块2、后端限位块3、锁止螺钉4。具体实施方式以下结合附图说明和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。参见图1至图3，一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置，包括限位基准板1、前端限位块2与后端限位块3，所述限位基准板1的底平面与缸体主轴颈面相贴合，限位基准板1上沿其轴向均匀开设有多个安装通槽13，所述前端限位块2垂直连接在限位基准板1的底平面上位于安装通槽13一侧的部位，所述后端限位块3垂直连接在限位基准板1的底平面上位于安装通槽13另一侧的部位，后端限位块3与前端限位块2对称布置。所述前端限位块2靠近安装通槽13的侧面与安装通槽13的一内侧壁位于同一平面上；所述后端限位块3靠近安装通槽13的侧面与安装通槽13的另一内侧壁位于同一平面上。所述前端限位块2、后端限位块3的顶平面上开设有多个螺纹孔，所述限位基准板1上位于安装通槽13两侧的部位开设有多个安装孔，锁止螺钉4穿过安装孔后与螺纹孔相连接。所述前端限位块2、后端限位块3的顶平面上设置有定位孔，所述定位孔与螺纹孔交替布置，所述限位基准板1的底平面上设置有对中销14，所述对中销14插装在定位孔内。所述限位基准板1的底平面的两侧设置有与缸体主轴颈面相配合的定位销15。所述安装通槽13的横截面呈T字型结构，安装通槽13包括相通的横槽131与竖槽132，所述前端限位块2、后端限位块3分别布置在竖槽132的两侧。所述前端限位块2、后端限位块3的纵截面均呈半圆形结构，前端限位块2、后端限位块3的顶平面与限位基准板1的底平面相连接。所述限位基准板1包括横板11及其两端连接本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置，其特征在于，包括限位基准板(1)、前端限位块(2)与后端限位块(3)，所述限位基准板(1)的底平面与缸体主轴颈面相贴合，限位基准板(1)上沿其轴向均匀开设有多个安装通槽(13)，所述前端限位块(2)垂直连接在限位基准板(1)的底平面上位于安装通槽(13)一侧的部位，所述后端限位块(3)垂直连接在限位基准板(1)的底平面上位于安装通槽(13)另一侧的部位，后端限位块(3)与前端限位块(2)对称布置。/n

【技术特征摘要】
1.一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置，其特征在于，包括限位基准板(1)、前端限位块(2)与后端限位块(3)，所述限位基准板(1)的底平面与缸体主轴颈面相贴合，限位基准板(1)上沿其轴向均匀开设有多个安装通槽(13)，所述前端限位块(2)垂直连接在限位基准板(1)的底平面上位于安装通槽(13)一侧的部位，所述后端限位块(3)垂直连接在限位基准板(1)的底平面上位于安装通槽(13)另一侧的部位，后端限位块(3)与前端限位块(2)对称布置。


2.根据权利要求1所述的一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置，其特征在于：
所述前端限位块(2)靠近安装通槽(13)的侧面与安装通槽(13)的一内侧壁位于同一平面上；
所述后端限位块(3)靠近安装通槽(13)的侧面与安装通槽(13)的另一内侧壁位于同一平面上。


3.根据权利要求1或2所述的一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置，其特征在于：所述前端限位块(2)、后端限位块(3)的顶平面上开设有多个螺纹孔，所述限位基准板(1)上位于安装通槽(13)两侧的部位开设有多个安装孔，锁止螺钉(4)穿过安装孔后与螺纹孔相连接。


4.根据权利要求3所述的一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置，其特征在于：所述前端限位块(2)、后端限位块(3)的顶平面上设置有定位孔，所述定位孔与螺纹孔交替布置，所述限位基准板(1)的底平面上设置有对中销(14)，所述对中销(14)插装在定位孔内。


5.根据权利要求1所述的一种无定位唇曲轴上瓦限位安装装置，其特征在于：所述限位基准板(1)...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨帅，江波，金海涛，王长学，韩晶晶，杨立学，李炜炜，
申请(专利权)人：东风汽车股份有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42