一种复合材料舱体成型模制造技术

本实用新型专利技术公开了一种复合材料舱体成型模，属于复合材料成型技术领域。所述复合材料舱体成型模包括：凸模、凹模、定位筒、第一定位盘及第二定位盘；所述凸模可拆卸式地与所述定位筒的筒壁连接，所述凸模的外型面的尺寸与所述舱体内型面的尺寸一致；所述凹模的顶端通过所述第一定位盘与所述定位筒的顶部连接，所述凹模的底端通过所述第二定位盘与所述定位筒的底部连接，所述凹模的内型面的尺寸与所述舱体外型面的尺寸一致；其中，所述舱体设置在所述凸模与所述凹模之间。本实用新型专利技术复合材料舱体成型模能够实现高精度内、外型面复合材料舱体的成型。体的成型。体的成型。

【技术实现步骤摘要】
一种复合材料舱体成型模


[0001]本技术涉及复合材料成型
，特别涉及一种复合材料舱体成型模。

技术介绍

[0002]大型复合材料舱体，特别是带端框含内腔结构舱体的成型，一般都采用单面模具热压罐成型工艺。但是如果大型复合材料舱体的内、外型面都要求有较高得成型精度，使用单面模具热压罐成型工艺将难以保证内、外型面精度要求。

技术实现思路

[0003]本技术提供一种复合材料舱体成型模，解决了或部分解决了现有技术中使用单面模具热压罐成型工艺将难以保证复合材料舱体的内、外型面精度要求的技术问题。
[0004]为解决上述技术问题，本技术提供了一种复合材料舱体成型模包括：凸模、凹模、定位筒、第一定位盘及第二定位盘；所述凸模可拆卸式地与所述定位筒的筒壁连接，所述凸模的外型面的尺寸与所述舱体内型面的尺寸一致；所述凹模的顶端通过所述第一定位盘与所述定位筒的顶部连接，所述凹模的底端通过所述第二定位盘与所述定位筒的底部连接，所述凹模的内型面的尺寸与所述舱体外型面的尺寸一致；其中，所述舱体设置在所述凸模与所述凹模之间。
[0005]进一步地，所述凸模包括：凸模首出块、两个凸模夹块及凸模拼块组件；所述凸模首出块、两个凸模夹块及凸模拼块组件均可拆卸式地与所述定位筒的筒壁连接；所述凸模首出块设置在两个所述凸模夹块之间；两个所述凸模夹块中的一个凸模夹块与所述凸模拼块组件的第一端贴合，两个所述凸模夹块中的另一个凸模夹块与所述凸模拼块组件的第二端贴合。
[0006]进一步地，所述凸模首出块的分型面倾斜设置；所述凸模夹块朝向所述凸模首出块的端面与所述凸模首出块的分型面贴合。
[0007]进一步地，所述凸模拼块组件由若干凸模拼块组成；若干所述凸模拼块中每两个相邻的所述凸模拼块贴合。
[0008]进一步地，所述凹模包括：第一端框、第一蒙皮及第二端框；所述第一蒙皮的顶部与所述第一端框固定连接，所述第一蒙皮的底部与所述第二端框固定连接；所述第一端框通过所述第一定位盘与所述定位筒的顶部连接；所述第二端框通过所述第二定位盘与所述定位筒的底部连接。
[0009]进一步地，所述凹模还包括：若干筋板；若干所述筋板均固定设置在所述第一蒙皮的外壁上；若干所述筋板的第一端均与所述第一端框固定连接，若干所述筋板的第二端均与所述第二端框固定连接。
[0010]进一步地，所述定位筒包括：第三端框、第二蒙皮及第四端框；所述第二蒙皮的顶部与所述第三端框固定连接，所述第二蒙皮的底部与所述第四端框固定连接。
[0011]进一步地，所述第二蒙皮的外型面上开设有若干定位孔；所述凸模通过连接件与
所述定位孔连接。
[0012]本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
[0013]由于凸模可拆卸式地与定位筒的筒壁连接，凸模的外型面的尺寸与舱体内型面的尺寸一致，所以，可以成型舱体的内型面，由于凹模的顶端通过第一定位盘与定位筒的顶部连接，凹模的底端通过第二定位盘与定位筒的底部连接，凹模的内型面的尺寸与舱体外型面的尺寸一致，所以，可以成型舱体的外型面，由于舱体设置在凸模与凹模之间，所以，通过凸模、第一定位盘、凹模、定位筒和第二定位盘之间精密装配，组成一个高精度的封闭舱体型腔，能够实现高精度内、外型面复合材料舱体的成型。
附图说明
[0014]图1为本技术实施例提供的复合材料舱体成型模的结构示意图；
[0015]图2为本技术实施例提供的舱体的结构示意图；
[0016]图3为图1中复合材料舱体成型模的凸模结构示意图；
[0017]图4为图1中复合材料舱体成型模的第一定位盘的结构示意图；
[0018]图5为图1中复合材料舱体成型模的第二定位盘的结构示意图；
[0019]图6为图1中复合材料舱体成型模的凹模的结构示意图；
[0020]图7为图1中复合材料舱体成型模的定位筒的结构示意图。
具体实施方式
[0021]参见图1
‑
2，本技术实施例提供了一种复合材料舱体成型模包括：凸模1、凹模2、定位筒3、第一定位盘4及第二定位盘5。
[0022]凸模1可拆卸式地与定位筒3的筒壁连接，凸模1的外型面的尺寸与舱体6内型面的尺寸一致。
[0023]凹模2的顶端通过第一定位盘4与定位筒3的顶部连接，凹模2的底端通过第二定位盘5与定位筒3的底部连接，凹模2的内型面的尺寸与舱体6外型面的尺寸一致。
[0024]其中，舱体6设置在凸模1与凹模2之间。
[0025]本申请具体实施方式由于凸模1可拆卸式地与定位筒3的筒壁连接，凸模1的外型面的尺寸与舱体6内型面的尺寸一致，所以，可以成型舱体 6的内型面，由于凹模2的顶端通过第一定位盘4与定位筒3的顶部连接，凹模2的底端通过第二定位盘5与定位筒3的底部连接，凹模2的内型面的尺寸与舱体6外型面的尺寸一致，所以，可以成型舱体6的外型面，由于舱体6设置在凸模1与凹模2之间，所以，通过凸模1、第一定位盘4、凹模2、定位筒3和第二定位盘5之间精密装配，组成一个高精度的封闭舱体型腔，能够实现高精度内、外型面复合材料舱体的成型。
[0026]参见图4，第一定位盘4为圆环型平板，主要用于成型舱体6的前端面，第一定位盘4上分布有螺栓孔，通过螺栓和销孔，实现与凹模2和定位筒3之间的连接和定位，确保凸模1与凹模2之间的精确定位。
[0027]参见图5，第二定位盘5为环圈式平板，主要用于成型舱体6后端面，第二定位盘5上有台阶面，第二定位盘5上分布有销孔和螺栓通过孔，通过螺栓和销孔，实现与定位筒3和凹模2的定位和连接。
[0028]参见图3，凸模1包括：凸模首出块1
‑
1、两个凸模夹块1
‑
2及凸模拼块组件1
‑
3。
[0029]凸模首出块1
‑
1、两个凸模夹块1
‑
2及凸模拼块组件1
‑
3均可拆卸式地与定位筒3的筒壁连接。
[0030]凸模首出块1
‑
1设置在两个凸模夹块1
‑
2之间。
[0031]两个凸模夹块1
‑
2中的一个凸模夹块与凸模拼块组件1
‑
3的第一端贴合，两个凸模夹块1
‑
2中的另一个凸模夹块与凸模拼块组件1
‑
3的第二端贴合。
[0032]凸模首出块1
‑
1的分型面倾斜设置；凸模夹块1
‑
2朝向凸模首出块1
‑
1 的端面与凸模首出块1
‑
1的分型面贴合，确保凸模首出块1
‑
1能够通过径向移动从舱体6内取出，而不与两个凸模夹块1
‑
2干涉，凸模首出块1
‑
1 取出后，两个凸模夹块1
‑
2及凸模拼块组件1
‑
3依次取出本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合材料舱体成型模，其特征在于，包括：凸模、凹模、定位筒、第一定位盘及第二定位盘；所述凸模可拆卸式地与所述定位筒的筒壁连接，所述凸模的外型面的尺寸与所述舱体内型面的尺寸一致；所述凹模的顶端通过所述第一定位盘与所述定位筒的顶部连接，所述凹模的底端通过所述第二定位盘与所述定位筒的底部连接，所述凹模的内型面的尺寸与所述舱体外型面的尺寸一致；其中，所述舱体设置在所述凸模与所述凹模之间。2.根据权利要求1所述的复合材料舱体成型模，其特征在于，所述凸模包括：凸模首出块、两个凸模夹块及凸模拼块组件；所述凸模首出块、两个凸模夹块及凸模拼块组件均可拆卸式地与所述定位筒的筒壁连接；所述凸模首出块设置在两个所述凸模夹块之间；两个所述凸模夹块中的一个凸模夹块与所述凸模拼块组件的第一端贴合，两个所述凸模夹块中的另一个凸模夹块与所述凸模拼块组件的第二端贴合。3.根据权利要求2所述的复合材料舱体成型模，其特征在于：所述凸模首出块的分型面倾斜设置；所述凸模夹块朝向所述凸模首出块的端面与所述凸模首出块的分型面贴合。4.根据权利要求2所述的复合材料舱体成型...

【专利技术属性】
技术研发人员：吕建刚，张文明，梁金林，古晓波，
申请(专利权)人：湖北三江航天红阳机电有限公司，
类型：新型
国别省市：