一种大口径直埋供热管道保温收口用支撑模架制造技术

本实用新型专利技术涉及一种大口径直埋供热管道保温收口用支撑模架，其特征是包括外直径与所述供热管道的防护外壳内直径对应的圆弧顶板和内直径与所述供热管道的工作钢管外直径对应的圆弧底板，所述圆弧顶板与圆弧底板对应同一圆心角，沿所述圆心角的中心直径在圆弧顶板与圆弧底板之间固连一中央支撑肋板，在所述中央支撑肋板两侧沿径向在圆弧顶板和圆弧底板之间对称固设左右支撑肋板，且所述左右支撑肋板分别靠近同侧的圆弧顶板、圆弧底板端部设置；应用状态下，多个所述支撑模架均布嵌装在待保温收口供热管道的工作钢管与防护外壳之间。本实用新型专利技术的有益效果是：操作便捷省力，实现工艺标准化、规范化、流程化，提高施工质量与速度。速度。速度。

【技术实现步骤摘要】
一种大口径直埋供热管道保温收口用支撑模架


[0001]本技术涉及直埋供热管道保温收口工艺装置，尤其涉及一种大口径直埋供热管道保温收口用支撑模架。

技术介绍

[0002]在市政供热管线中，直埋供热管道主要由位于管道中心的工作钢管、位于表层的防护外壳及通过发泡工艺在工作钢管与防护外壳间填充的绝缘保温层构成。直埋供热管道的保温收口工艺是指施工中，对两根预制直埋供热管道的连接端的防护外壳的凸凹缺陷进行平整处理并实现密封保温连接的过程。目前，普遍采用人工操作方式进行，首先采用撬棍对管道连接端口部分防护外壳进行平整，使其变为正圆，然后再使用热熔带对两防护外壳连接部位进行缠绕包封，实现密封连接，最后对端口连接段通过发泡工艺，将保温材料填充在工作钢管与防护外壳之间。
[0003]现行使用的供热管道，尤其对于规格大于等于DN500的大口径直埋供热管道，采用现有保温收口工艺的弊端是，缺乏平整专用工艺装置，对施工人员的手工技巧依赖过高，管道防护外壳平整成正圆管还要保证与工作钢管同心难度很大，处理不好还会出现防护外壳从接缝位置透水事故，采用该方式很难形成操作的标准化、规范化、流程化，也无法形成统一的质量标准，且施工速度较为缓慢。随着城市对市政供热管线建设的要求不断提高，需要采用更为便捷、有效的方式提升施工质量与速度，保证管道连接的质量与施工效率。

技术实现思路

[0004]本技术主要目的是针对上述问题，提供一种大口径直埋供热管道保温收口用支撑模架，通过将多个支撑模架均布嵌装在待保温收口供热管道的防护外壳与工作钢管之间，可快速实现将防护外壳平整为与工作钢管同心的正圆管，且确保连接后严密无渗漏，操作便捷省力，实现工艺标准化、规范化、流程化，达到提高施工质量与速度的效果。
[0005]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0006]一种大口径直埋供热管道保温收口用支撑模架，其特征在于包括外直径与所述供热管道的防护外壳内直径对应的圆弧顶板和内直径与所述供热管道的工作钢管外直径对应的圆弧底板，所述圆弧顶板与圆弧底板对应同一圆心角，沿所述圆心角的中心直径在圆弧顶板与圆弧底板之间固连一中央支撑肋板，在所述中央支撑肋板两侧沿径向在圆弧顶板和圆弧底板之间对称固连左右支撑肋板，且所述左右支撑肋板分别靠近同侧的圆弧顶板、圆弧底板的端部设置；应用状态下，多个所述支撑模架均布嵌装在待保温收口供热管道的工作钢管与防护外壳之间。
[0007]所述支撑模架的高度＝防护外壳内半径
‑
工作钢管外半径；
[0008]所述圆弧顶板与圆弧底板对应的圆心角为45
°
；
[0009]所述左右支撑肋板与中央支撑肋板间的夹角为15
°
～20
°
；
[0010]所述圆弧顶板与圆弧底板的厚度与防护外壳的厚度相等；
[0011]所述中央支撑肋板及左右支撑肋板的厚度均为防护外壳厚度的2倍；
[0012]所述支撑模架的厚度为180mm～220mm。
[0013]所述支撑模架为注塑一体件。
[0014]当DN500≤供热管道规格＜DN600时，在供热管道的工作钢管与防护外壳之间均布嵌装4个所述支撑模架；当供热管道规格＞DN600时，在供热管道的工作钢管与防护外壳之间均布嵌装5～6个支撑模架。
[0015]本技术的有益效果是：
[0016]与现有技术用撬棍对防护外壳进行平整相比，在供热管道的保温收口工艺中，采用本技术提供的支撑模块，环绕嵌装在待保温收口供热管道的工作钢管与防护外壳之间，尤其根据供热管道规格，设置合适数量的多个支撑模块，其环周抵压支撑力快速有效平复了防护外壳的凸凹缺陷，并实现将防护外壳平整为与工作钢管同心的正圆管，尤其支撑模块保留在供热管道中，保持供热管道外形固定，并确保严密无渗漏。应用中便捷省力，耗资低，实现操作标准化、规范化、流程化，达到提高施工质量与速度的效果，保证供热管道连接的质量与施工效率。
附图说明
[0017]图1是本技术的主视结构示意图；
[0018]图2是图1的侧视图；
[0019]图3是图1的仰视图；
[0020]图4是本技术的尺寸标注示意图；
[0021]图5是本用新型的应用示意图。
[0022]图中：
[0023]A支撑模架，B供热管道；
[0024]1圆弧顶板，21左支撑肋板，22中央支撑肋板，23右支撑肋板，3圆弧底板，4工作钢管，5防护外壳，6聚氨酯发泡层。
[0025]以下结合附图和实施例对本技术详细说明。
具体实施方式
[0026]图1～图5示出一种大口径直埋供热管道保温收口用支撑模架及其应用，所述支撑模架A的特征在于包括外直径与所述供热管道B的防护外壳5内直径对应的圆弧顶板1和内直径与所述供热管道B的工作钢管4外直径对应的圆弧底板3，所述圆弧顶板1与圆弧底板3对应同一圆心角θ，沿所述圆心角θ的中心直径在圆弧顶板1与圆弧底板3之间固连一中央支撑肋板22，在所述中央支撑肋板22两侧沿径向在圆弧顶板1和圆弧底板3之间对称固连左右支撑肋板21、23，且所述左右支撑肋板21、23分别靠近同侧的圆弧顶板1、圆弧底板3的端部设置。
[0027]如图5所示，应用状态下，多个所述支撑模架A均布嵌装在待保温收口供热管道B的工作钢管4与防护外壳5之间。
[0028]在实际施工中，供热管道B及支撑模架A均为预制件。参见图4，所述支撑模架的尺寸及角度设置如下：
[0029]支撑模架A的高度H＝防护外壳内半径R1
‑
工作钢管外半径R2；圆弧顶板1与圆弧底板2对应的圆心角θ为45
°
；左右支撑肋板21、23与中央支撑肋板22间的夹角θ2为15
°
～20
°
；圆弧顶板1与圆弧底板2的厚度D1与防护外壳5的厚度相等；中央支撑肋板22及左右支撑肋板21、23的厚度D2均为防护外壳5厚度的2倍；支撑模架的厚度D3为180mm～220mm。
[0030]所述支撑模架A为注塑一体件。
[0031]应用时，当DN500≤供热管道规格＜DN600时，在供热管道B的工作钢管4与防护外壳5之间均布嵌装4个所述支撑模架A；当供热管道规格＞DN600时，在供热管道的工作钢管4与防护外壳5之间均布嵌装5～6个支撑模架A。从上述尺寸设置可以看出，支撑模架A是以过渡配合嵌装在工作钢管4与防护外壳5之间，既不同于间隙配合的松动，撑压力小，影响同心度；又不同于过盈配合的难于嵌入，撑压力过大影响平整效果；可达到易于嵌入，且圆弧顶板与圆弧底板分别紧贴防护外壳内表面与工作钢管外表面，达到良好的抵压支撑平整的效果，且获得良好的同心度。
[0032]如图5所示，本实施例中，采用规格为DN500的供热管道B,其防护外壳5的外直径为655mm，防护外壳厚度为9.8mm，防护外壳5的内直径为655mm
‑
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大口径直埋供热管道保温收口用支撑模架，其特征在于包括外直径与所述供热管道的防护外壳内直径对应的圆弧顶板和内直径与所述供热管道的工作钢管外直径对应的圆弧底板，所述圆弧顶板与圆弧底板对应同一圆心角，沿所述圆心角的中心直径在圆弧顶板与圆弧底板之间固连一中央支撑肋板，在所述中央支撑肋板两侧沿径向在圆弧顶板和圆弧底板之间对称固连左右支撑肋板，且所述左右支撑肋板分别靠近同侧的圆弧顶板、圆弧底板的端部设置；应用状态下，多个所述支撑模架均布嵌装在待保温收口供热管道的工作钢管与防护外壳之间。2.根据权利要求1所述的一种大口径直埋供热管道保温收口用支撑模架，其特征在于：所述支撑模架的高度＝防护外壳内半径
‑
工作钢管外半径；所述圆弧顶板与圆弧底板对应的圆心角为45...

【专利技术属性】
技术研发人员：回翼，孙浩，
申请(专利权)人：天津市热电设计院有限公司，
类型：新型
国别省市：