层叠体及其制造方法技术

提供兼顾成型体的脱模性和粘接性、并且高效地制造包括成型体及其包覆物在内的层叠体的方法、以及由该制造方法制造出的层叠体。层叠体层叠有成型体、粘接剂及包覆物，所述层叠体及其制造方法的特征在于，所述成型体包括：支承体，其由树脂构成；微粒，其一部分埋入支承体表面；以及脱模剂，其附着于该微粒表面及支承体表面各自的至少一部分。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】层叠体及其制造方法
本专利技术涉及包括成型体及其包覆物在内的层叠体、以及该层叠体的制造方法。
技术介绍
在对成型体、例如多孔质的塑料泡沫的成型体进行制造时，使用了作为不挥发性成分含有蜡、硅酮或者它们的混合物的脱模剂。就这样的脱模剂而言，其进行了各种开发销售(例如，专利文献1)。对于成型后的成型体，由于源自脱模剂的成分附着于成型体表面，因此难以使成型体与其他物质粘接。因此，对成型后的成型体进行喷丸处理、喷砂处理、火焰处理、电晕处理、等离子处理等，或者进行由醇、酮、酯、烃等溶剂实现的清洗(例如，专利文献2)。喷丸、喷砂处理可以具有强力的被粘接性，但会形成作业环境恶化和处理时间较长的问题。火焰处理存在由热产生的变形、熔融以及引起着火、火焰的危险性。电晕处理由于需要形成真空，因此花费时间，另外设备所需的费用较高。由醇、酮、酯、烃等溶剂实现的清洗较为简便，另一方面，也会由于脱模剂的种类不同而不能使成型体具有充分的被粘接性。并且，由于危险物的使用，还存在使用环境的限制。以往，层叠有包覆物的树脂成型体使用脱模剂来使成型体树脂材料成型，为了将在从模具中脱模后的成型体表面附着的脱模剂去除，而进行上述那样的后处理，然后将包覆物层叠覆盖于成型体。即，难以不进行后处理工序而能兼顾成型体的脱模性和粘接性。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开平6-39845号公报专利文献2：日本特开2003-221458号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的课题本专利技术是鉴于上述情况完成的，其目的在于，提供兼顾成型体的脱模性和粘接性、并且高效地制造包括成型体及其包覆物在内的层叠体的方法以及由该制造方法制造出的层叠体。用于解决课题的方案上述目的通过特征在于包括以下的制造工序(1)～(6)的层叠体的制造方法达成。(1)脱模剂涂覆工序，其在模具表面涂覆水系脱模剂；(2)支承体原料注入工序，其将成型体的支承体原料注入所述模具内；(3)固化发泡工序，其使所述支承体原料固化并根据要求进行发泡；(4)成型体取出工序，其将通过所述固化发泡工序得到的成型体从模具中取出；(5)粘接剂涂覆工序，其接在所述(4)的工序之后，将粘接剂涂覆于所述成型体；以及(6)包覆物层叠工序，其将包覆物层叠于涂覆有所述粘接剂的成型体。专利技术效果在本专利技术中，能够达成制造工序中的成型体的脱模性的维持、以及不进行成型后的成型体表面的处理而实现包覆物相对于成型体的良好的粘接力这样的与脱模性的维持相反的效果这两者的兼顾、提升。根据本专利技术，提供了在以往没有的新型的层叠体的制造方法及层叠体。附图说明图1是本专利技术的层叠体的概要剖视图。图2是在实施例中成型后的成型体A的立体图。图3是在实施例中成型后的成型体B的立体图。具体实施方式本专利技术的重要一面在于，提供特征在于包括以下的制造工序(1)～(6)的层叠体的制造方法。(1)脱模剂涂覆工序，其在模具表面涂覆水系脱模剂；(2)支承体原料注入工序，其将支承体原料注入所述模具内；(3)固化发泡工序，其使所述支承体原料固化并根据要求进行发泡；(4)成型体取出工序，其将通过所述固化发泡工序得到的成型体从模具中取出；(5)粘接剂涂覆工序，其接在所述(4)的工序之后，将粘接剂涂覆于所述成型体；以及(6)包覆物层叠工序，其将包覆物层叠于涂覆有所述粘接剂的成型体。本专利技术的层叠体的制造方法的一大特征在于，在将成型体从模具中取出后，不实施以往进行的后处理、即不对成型体实施喷丸处理、喷砂处理、火焰处理、电晕处理、等离子处理或者由醇、酮、酯、烃等溶剂实现的清洗等处理，而向从模具取出的成型体直接涂覆粘接剂，并将包覆物层叠于涂覆有该粘接剂的成型体。上述(5)“接在所述(4)的工序之后，将粘接剂涂覆于所述成型体”的工序是指按上述那样的顺序的工序。根据本专利技术的层叠体的制造方法，能够高效地制造层叠体，并且对于得到的层叠体而言，成型体与包覆物的粘接性优异。能够达成在以往技术中绝对无法实现的、脱模性与粘接性的兼顾。脱模剂涂覆工序在脱模剂涂覆工序中使用的水系脱模剂含有微粒，且含有至少脱模剂成分、微粒及水。水构成水系离模剂的该至少离模剂成分、微粒以外的残余的部分。就脱模剂成分而言，只要使用下述材料即可：以往已知的在水系脱模剂中使用的蜡，例如石蜡、聚乙烯蜡、费托蜡、微晶蜡、烯烃聚合物、高级脂肪酸酯、氧化蜡等；氟成分，例如含有全氟基的烃化合物等；以及/或者硅酮成分，例如硅油、硅酮树脂、直链硅酮、改性硅酮等。氟成分及硅酮成分为了提升脱模性而被使用。既可以仅使用蜡成分，也可以与氟成分及/或者硅酮成分共同使用。氟成分及/或者硅酮成分相对蜡成分通常按照0～300重量％、优选为2～100重量％的程度来使用。水系脱模剂所包含的微粒没有特别限定，可以使用以往一直使用的微粒，例如二氧化硅颗粒、丙烯酸颗粒、聚氨酯颗粒、硅酮橡胶粉末、塑料粉末、PTFE粉末等，其种类没有特别限定，但微粒的粒径使用100nm～20μm的范围，优选使用1μm～20μm的范围，更优选使用1μm～18μm的范围，进一步优选使用2μm～15μm的范围。如果是100nm以下，则难以达成成型体与在后面的工序中被层叠的包覆物之间的粘接性。如果是20μm以上，则会担忧作为水系脱模剂的分散溶液的分散稳定性。需要说明的是，在本专利技术中所说的粒径是指平均粒径。将微粒按照与脱模剂内的蜡成分的重量比为97∶3～20：80的范围(蜡：微粒)，优选按照96∶4～25∶75的范围，更优选按照95∶5～30∶70的范围进行使用。不会损害成型时的脱模性，另外达成了所得到的层叠体的成型体与包覆物的良好粘接性。微粒成分的使用量越多，则成型体与包覆物的粘接力越趋于变高。水系脱模剂中的脱模剂成分的含量没有特别限定，只要按照以往以来已知范围的量进行使用即可。例如，水系脱模剂中的脱模剂成分的含量只要按照0.1～70重量％的程度，优选按照0.1～10重量％，更优选按照0.1～5重量％，进一步优选按照0.5～3重量％的量进行使用即可。除了上述成分以外，按照不会损害本专利技术的效果的范围的量，还可以包含防腐剂、抗菌剂、防锈剂、乳化剂、表面活性剂等。它们的量相对于脱模剂的蜡成分通常为0.1～300重量％的程度。在脱模剂涂覆工序中使用的模具只要使用以往以来存在的、或者重新制作成的所要求的模具即可，水系脱模剂的涂覆方法、涂覆量没有特别限定，只要应用以往以来公知的涂覆方法，例如喷涂、刷涂、浸渍等，且涂覆量例如应用50～150g/m2，优选应用70～120g/m2即可。支承体原料注入工序在支承体原料注入工序中，将支承体原料注入所述模具内。作为支承体原料，优选的是将聚氨酯树脂原料在模具内固化并作为树脂成型体得到的原料。聚氨酯树脂原料已知有各种，并且也在进行销售。只要使用那些公知原本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种层叠体，其层叠有成型体、粘接剂及包覆物，所述层叠体的特征在于，/n所述成型体包括：支承体，其由树脂构成；微粒，其一部分埋入支承体表面；以及脱模剂，其附着于该微粒表面及支承体表面各自的至少一部分。/n

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】20181009 JP 2018-1909961.一种层叠体，其层叠有成型体、粘接剂及包覆物，所述层叠体的特征在于，
所述成型体包括：支承体，其由树脂构成；微粒，其一部分埋入支承体表面；以及脱模剂，其附着于该微粒表面及支承体表面各自的至少一部分。


2.根据权利要求1所述的层叠体，其中，
微粒具有100nm～20μm的粒径。


3.根据权利要求1或2所述的层叠体，其中，
包覆物是皮革、合成皮革、布、玻璃、金属、树脂、碳纤维或者膜。


4.一种层叠体的制造方法，其特征在于，包括以下的制造工序(1)～(6)：
(1)脱模剂涂覆工序，其在模具表面涂覆含有微粒的水系脱模剂；
(2)支承体原料注入工序，其将成型体的支承体原料注入所述模具内；
(3)固化发泡工序，其使所述支承体原料固化并根据要求进行发泡；
(4)成型体取出工序，其将通过所述固化发泡工序得到的成型体从模具中取出；
(5)粘接剂涂覆工序，其接在所述(4)的工序之后，将粘接剂涂覆于所述成型体；以及
(6)包覆物层叠工序，其将包覆物层叠于涂覆有所述粘接剂的成型体。


5.根据权利要求4所述的层叠体的制造方法，其中，
水系脱模剂含有脱模剂成分、微粒...

【专利技术属性】
技术研发人员：濑尾桂太，
申请(专利权)人：株式会社尼欧斯，
类型：发明
国别省市：日本;JP