一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法技术

本发明专利技术公开了一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模，涉及空心复合材料成型技术领域。本发明专利技术包括芯模本体，芯模本体的内部设置封闭腔室，主体上设有与腔室相通的进液口，进液口上设有打开或关闭其的盖体；芯模本体采用热缩材质。本发明专利技术通过吹塑芯模中材料的选择，能够为制品的成型提供方便，同时可利用填充层内部中空结构的设计，能够有效减少在芯模制备过程中增减产品重量的问题，整个芯模成型工艺采用吹塑工艺，使用过程中可利用进液口的设置往填充层的内部注入水或者其它液体，为吹塑芯模提供支撑，即在复合材料成型如RTM或HP‑RTM等工艺过程中作为吹塑芯模使用，能够在成型结束之后转动盖体，便于填充层内部的液体流出。

【技术实现步骤摘要】
一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法
本专利技术涉及空心复合材料成型
，具体为一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法。
技术介绍
对于空心复合材料成型，一些简单的型材可以直接脱去芯模，但是一些复杂的制品如非等截面异性管，芯模难于脱出，从而复合材料成型可熔芯模及其使用方法引起了人们的关注。现有的芯模采用泡沫结构无需脱出，这样会增加产品的重量；或者芯模采用尼龙风管气袋，硅橡胶气囊等柔性充气芯模方便脱除，但是这种芯模难于承受较大的成型压力，且产品内表面质量较差厚度不均匀；或者采用水溶性芯模，但是芯模溶解速度太慢，影响生产节拍，为此，我们提出一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法，以解决上述
技术介绍
中提出的现有的芯模采用泡沫结构无需脱出，这样会增加产品的重量；或者芯模采用尼龙风管气袋，硅橡胶气囊等柔性充气芯模方便脱除，但是这种芯模难于承受较大的成型压力，且产品内表面质量较差厚度不均匀；或者采用水溶性芯模，但是芯模溶解速度太慢，影响生产节拍的问题。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法，包括芯模本体，所述芯模本体的内部设置封闭腔室，所述主体上设有与所述腔室相通的进液口，所述进液口上设有打开或关闭其的盖体；所述芯模本体采用热缩材质。优选的，所述芯模本体的材料为PP、PA和PC高分子材料。优选的，所述进液口可拆卸的设置有进液管，进液管的一端由所述进液口伸入所述腔室内。优选的，所述进液口为螺纹圆孔，所述进液管的外周设有与所述螺纹圆孔相配合的外螺纹，所述进液管螺旋在所述进液口。优选的，所述盖体包括盖身和盖帽，所述盖身为圆柱形，所述盖身的外周设有与所述进液口配合的外螺纹，所述盖帽固定设置在所述盖身的一端。优选的，所述芯模本体采用吹塑工艺制备。优选的，所述该复合材料成型可熔芯模的使用方法具体操作步骤如下：S1.所述芯模本体在使用过程中，通过所述进液口向所述芯模本体内部的填充层填充液体，然后在复合材料成型过程中作为芯模使用；S2.复合材料成型结束后放出液体，将芯模本体和成型后的复合材料同时加热，芯模本体受热收缩脱除。本专利技术提供了一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法，具备以下有益效果：1、本专利技术通过吹塑芯模中材料的选择，能够为制品的成型提供方便，同时可利用填充层内部中空结构的设计，能够有效减少在芯模制备过程中增减产品重量的问题，整个芯模成型工艺采用吹塑工艺；2、使用过程中可利用进液口的设置往填充层的内部注入水或者其它液体，为吹塑芯模提供支撑，即在复合材料成型如RTM或HP-RTM等工艺过程中作为吹塑芯模使用，能够在成型结束之后转动盖体，便于填充层内部的液体流出；3、可在进行脱模时，将吹塑芯模和制品同时加热，利用芯模受热收缩的原理，便于进行快速脱模处理，工艺简单，便于使用者的使用。附图说明图1为本专利技术一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法的正视结构示意图；图2为本专利技术一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法的后视结构示意图；图3为本专利技术一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法的紧固盖和转接管连接侧视结构示意图。图中：1、芯模本体；2、腔室；3、进液口；4、盖体；41、盖身；42、盖帽；5、进液管。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。在本专利技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本专利技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。请参阅图1-3，本专利技术提供技术方案：一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法，包括芯模本体1，芯模本体1的内部设置封闭腔室2，芯模本体1采用吹塑工艺制备，芯模本体2的材料为PP、PA和PC高分子材料，通过吹塑芯模中材料的选择，能够为制品的成型提供方便，同时可利用填充层内部中空结构的设计，能够有效减少在芯模制备过程中增减产品重量的问题，主体上设有与腔室相通的进液口3，进液口3为螺纹圆孔，进液管5的外周设有与螺纹圆孔相配合的外螺纹，进液管5螺旋在进液口3，使用过程中可利用进液口3的设置往腔室2注入液体，为吹塑芯模提供支撑，即在复合材料成型如RTM或HP-RTM等工艺过程中作为吹塑芯模使用，能够在成型结束之后转动盖体4，便于腔室2内部的液体流出，进液口3可拆卸的设置有进液管5，进液管5的一端由进液口3伸入芯模本体1内。在需要进液时，将进液管5安装在芯模本体1上，在进液完成后，可以直接将进液管5的进液端封闭，也可以将进液管5拆卸下来后，再用盖体4将进液口3关闭，盖体4的结构有多种，在这里不做限定，例如：盖体4可以包括盖身41和盖帽42，盖身41为圆柱形，盖身41的外周设有与进液口3配合的外螺纹，盖帽42固定设置在盖身41的一端，盖体4通过盖身螺旋在进液口3。芯模本体1采用热缩材质，可在进行脱模时，将吹塑芯模和制品同时加热，利用芯模受热收缩的原理，便于进行快速脱模处理，工艺简单，便于使用者的使用；该复合材料成型可熔芯模的使用方法具体操作步骤如下：S1.芯模本体1在使用过程中，通过进液口3向芯模本体1内部的填充层填充液体，然后在复合材料成型过程中作为芯模使用；S2.复合材料成型结束后放出液体，将芯模本体1和成型后的复合材料同时加热，芯模本体1受热收缩脱除。综上，该一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模及其使用方法，使用时，首先选取材料为PP、PA、PC等高分子材料的芯模本体2，通过芯模本体2中材料的选择，能够为制品的成型提供方便，同时可利用填充层内部中空结构的设计，使用者能够利用进液口3往填充层的内部注入液体，在复合材料成型如RTM或HP-RTM等工艺过程中作为芯模本体2使用，填充层的设置为芯模本体2提供支撑，即在复合材料本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模，其特征在于：包括芯模本体(1)，所述芯模本体(1)的内部设置封闭腔室(2)，所述主体上设有与所述腔室相通的进液口(3)，所述进液口(3)上设有打开或关闭其的盖体(4)；所述芯模本体(1)采用热缩材质。/n

【技术特征摘要】
1.一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模，其特征在于：包括芯模本体(1)，所述芯模本体(1)的内部设置封闭腔室(2)，所述主体上设有与所述腔室相通的进液口(3)，所述进液口(3)上设有打开或关闭其的盖体(4)；所述芯模本体(1)采用热缩材质。


2.根据权利要求1所述的一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模，其特征在于：所述芯模本体(2)的材料为PP、PA和PC高分子材料。


3.根据权利要求1所述的一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模，其特征在于：所述进液口(3)可拆卸的设置有进液管(5)，进液管(5)的一端由所述进液口(3)伸入所述腔室内。


4.根据权利要求1所述的一种氢能汽车复合材料成型用的可熔芯模，其特征在于：所述进液口(3)为螺纹圆孔，所述进液管(5)的外周设有与所述螺纹圆孔相配合的外螺纹，所述进液管(5)螺旋在所述进液口(3)。

【专利技术属性】
技术研发人员：陈东，郝义国，
申请(专利权)人：黄冈格罗夫氢能汽车有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42