本发明专利技术涉及一种实现全工况脱硫及脱硝的装置，包括第一脱硫塔和第二脱硫塔，所述第一脱硫塔的塔身底端通过连接管接入所述第二脱硫塔的塔釜，所述连接管自所述第一脱硫塔向所述第二脱硫塔方向倾斜向下设置，其与所述第二脱硫塔的连接位置位于所述第二脱硫塔的塔釜液位的上方，所述第一脱硫塔的顶端设有烟气入口，所述第二脱硫塔的顶端设有烟气出口，所述第一脱硫塔的塔体内和所述第二脱硫塔的塔体内分别设有各自的喷淋装置。本发明专利技术还涉及全工况脱硫及脱硝的方法，开停车工况、旁路工况和正常工况时的不同浓度烟气在同一装置中分开治理，可大大降低装置正常工况下的能耗，实现低投资成本的全工况流程治理。
【技术实现步骤摘要】
一种实现全工况脱硫及脱硝的装置
本专利技术涉及一种烟气脱硫脱硝装置，尤其涉及一种实现全工况脱硫及脱硝的装置。
技术介绍
硫磺回收装置焚烧炉尾气含有SO2和NOx，根据《石油炼制工业污染物排放标准》GB30570-2015的要求，2017年7月1日后要实现尾气出口SO2小于100mg/Nm3的要求。硫磺回收装置焚烧炉尾气分正常工况、开工工况及旁路工况，正常工况尾气中SO2浓度大约为300~400mg/Nm3，开工及旁路工况尾气中的SO2浓度高达30000mg/Nm3以上，该股烟气中还含有100~200mg/Nm3的NOx。目前常规的脱硫技术难以实现全工况脱硫。脱硫效果较好的填料旋转挂膜脱硫技术，存在动设备多、系统磨损严重、耐冲击能力有限等缺陷；高效喷雾技术存在正常工况下系统能耗高、尾气带水量大、设备腐蚀严重、烟囱周边易出现落雨现象等缺陷。虽然国标中未要求硫磺回收尾气脱硝，但国内其他装置已经要求出口烟气中的NOx需小于50mg/Nm3，随着环保要求的日益严格，也必将对烟气脱硝提出标准性要求。
技术实现思路
为克服现有技术的上述缺陷，本专利技术提供了一种实现全工况脱硫及脱硝的装置，可对硫磺回收装置焚烧尾气全工况实现高效脱硫，并实现正常工况下的烟气脱硝，确保硫磺回收装置焚烧尾气全流程达标排放。本专利技术实现上述目的的技术方案是：一种实现全工况脱硫及脱硝的装置，包括第一脱硫塔和第二脱硫塔，所述第一脱硫塔的塔身底端通过连接管接入所述第二脱硫塔的塔釜，所述连接管自所述第一脱硫塔向所述第二脱硫塔方向倾斜向下设置，其与所述第二脱硫塔的连接位置（通常为所述连接管的出口）位于所述第二脱硫塔的塔釜液位的上方，所述第一脱硫塔的顶端设有烟气入口，所述第二脱硫塔的顶端设有烟气出口，所述第一脱硫塔的塔体内和所述第二脱硫塔的塔体内分别设有各自的喷淋装置。所述连接管可以为独立于所述第一脱硫塔和所述第二脱硫塔的管段，其进口与所述第一脱硫塔的底端连接并圆滑过渡（例如通过弯头连接），其出口与所述第二脱硫塔的塔釜连接，所述连接管的管径通常较大，接近所述第一脱硫塔的横截面直径或与所述第一脱硫塔的横截面直径相同，以便不影响来自所述第一脱硫塔的废气和/或浆液流入所述第二脱硫塔，或者所述连接管与所述第一脱硫塔为一体式结构，所述连接管为自所述第一脱硫塔的底端向外伸出的弯曲状延伸段，所述延伸段的出口连接所述第二脱硫塔的塔釜。所述第二脱硫塔的塔釜优选设有接入塔外氧化池的排液管。所述排液管上可以设有排液阀，所述排液阀可以为关断阀、调节阀或控制阀等。所述第二脱硫塔的塔釜内可以设有浆液池，所述浆液池可以是设于所述第二脱硫塔的塔釜内的独立的浆液池，其外壁可以与所述塔釜的内壁贴合，或者可以将所述塔釜的底部空间作为所述浆液池，当所述第二脱硫塔的塔釜内设有独立的浆液池时，所述排液管连通所述浆液池与塔外氧化池。优选的，所述连接管内设有第一除雾器，所述第一除雾器覆盖其所在的连接管轴向截面。进一步的，所述第一除雾器为波纹板除雾器，所述波纹板除雾器的设置方式为自上向下的由所述第二脱硫塔向所述第一脱硫塔方向倾斜，所述波纹板除雾器的波纹板优选竖向设置。优选的，所述第一脱硫塔的塔体内的喷淋装置为自上向下设置的多个雾化喷枪组，所述雾化喷枪组包括一个或多个雾化喷枪，当所述雾化喷枪组包括多个雾化喷枪时，同一所述雾化喷枪组的多个雾化喷枪沿所述第一脱硫塔的同一高度的周向均匀分布，各所述雾化喷枪可以固定设于所述第一脱硫塔内的侧壁上，可以分别设有延伸至所述第一脱硫塔外的碱液输送管，各所述碱液输送管可以通过碱液输送总管连接新鲜碱液储罐，所述碱液输送总管上可以设有碱液输送泵。所述雾化喷枪优选采用喷出的雾滴粒径为100~500μm的雾化喷枪。优选的，所述第二脱硫塔的塔体内的喷淋装置为自上向下设置的多个喷嘴组，所述喷嘴组包括进液管和多个喷嘴，所述进液管自所述第二脱硫塔外水平伸入所述第二脱硫塔，每个所述喷嘴组的多个所述喷嘴均匀分布在相对应的位于所述第二脱硫塔内的进液管上，位于所述第二脱硫塔内的进液管为直管、环形管或盘管，各位于所述第二脱硫塔外的进液管可以通过进液总管连通所述浆液池（例如，所述进液总管连接所述浆液池的底部或插入所述浆液池的下部），所述进液总管上可以设有浆液循环泵。所述喷嘴优选采用空心锥喷嘴，口径优选大于所述雾化喷枪的口径，喷出的液滴粒径优选为1800~2200μm。优选的，所述第一脱硫塔内的上部设有氧化脱硝剂喷入格栅，所述氧化脱硝剂喷入格栅上均匀分布有多个氧化脱硝剂喷嘴，所述氧化脱硝剂喷入格栅位于多个所述雾化喷枪组的上方，所述氧化脱硝剂喷入格栅设有延伸至所述第一脱硫塔外的脱硝剂进管，所述脱硝剂进管的进口连接脱硝剂储罐，所述脱硝剂通常为臭氧。优选的，所述第一脱硫塔的侧壁上设有冲洗水进水口，所述冲洗水进水口位于所述氧化脱硝剂喷入格栅与多个所述雾化喷枪组之间，所述冲洗水进水口可以自塔外向塔内自上向下倾斜设置，所述冲洗水进水口可以通过进水管连接水源，例如水罐或工艺水来源，所述进水管上可以设有水泵。所述冲洗水进水口可以连接有位于所述第一脱硫塔内的喷头或喷嘴，有助于将冲洗水喷射至所述第一脱硫塔的内壁上。优选的，所述第二脱硫塔内的上部设有第二除雾器，所述第二除雾器覆盖所述第二脱硫塔的横截面，所述第二除雾器位于多个所述喷嘴组的上方，所述第二除雾器可以采用现有技术下适宜的各类高效除雾器。所述第二脱硫塔的侧壁上可以设有碱液入口和增效剂入口，所述碱液入口和所述增效剂入口均位于所述浆液池与多个所述喷嘴组之间，所述碱液入口用于向所述浆液池补充新鲜碱液，所述雾化喷枪的所述碱液输送总管可以通过支管连接所述碱液入口或所述碱液入口外接的碱液进管，通过所述碱液入口或其外接的碱液进管向所述雾化喷枪输送新鲜碱液，所述增效剂入口用于向所述浆液池内添加增效剂，所述增效剂可以为现有技术下任意适于提高氮氧化物脱除效率的增效剂。实现全工况脱硫及脱硝的装置还可以包括氧化池，所述氧化池位于所述第二脱硫塔外，所述第二脱硫塔的塔釜或所述浆液池（设有独立的浆液池时，下同）的底部设有浆液出口，所述浆液出口通过所述排液管连通所述氧化池，用于将所述第二脱硫塔的塔釜或所述浆液池内的浆液输送至所述氧化池进行氧化，所述氧化池通常低于所述第二脱硫塔的塔釜或所述浆液池（通常指所述氧化池的顶面低于所述第二脱硫塔的塔釜底面或所述浆液池的底面），以利于浆液的流通，所述氧化池设有自外部伸入池内底部的氧化风管或曝气管，位于所述氧化池内底部的氧化风管或曝气管上均匀分布有风嘴、曝气器或通孔。所述第一脱硫塔自上向下可以依次分为脱硝剂喷入段、冲洗水喷入段和高效喷雾段，所述氧化脱硝剂喷入格栅位于所述脱硝剂喷入段内，所述冲洗水进水口位于所述冲洗水喷入段内，多个所述雾化喷枪组位于所述高效喷雾段内。所述第二脱硫塔自上向下可以分为高效除雾段和喷淋段，所述第二除雾器位于所述高效除雾段内，多个所述喷嘴组位于所述喷淋段内。各管道上可以根据需要设有阀门，便于控制。一种全工况脱硫及本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种实现全工况脱硫及脱硝的装置，其特征在于包括第一脱硫塔和第二脱硫塔，所述第一脱硫塔的塔身底端通过连接管接入所述第二脱硫塔的塔釜，所述连接管自所述第一脱硫塔向所述第二脱硫塔方向倾斜向下设置，其与所述第二脱硫塔的连接位置位于所述第二脱硫塔的塔釜液位的上方，所述第一脱硫塔的顶端设有烟气入口，所述第二脱硫塔的顶端设有烟气出口，所述第一脱硫塔的塔体内和所述第二脱硫塔的塔体内分别设有各自的喷淋装置。/n
【技术特征摘要】
1.一种实现全工况脱硫及脱硝的装置，其特征在于包括第一脱硫塔和第二脱硫塔，所述第一脱硫塔的塔身底端通过连接管接入所述第二脱硫塔的塔釜，所述连接管自所述第一脱硫塔向所述第二脱硫塔方向倾斜向下设置，其与所述第二脱硫塔的连接位置位于所述第二脱硫塔的塔釜液位的上方，所述第一脱硫塔的顶端设有烟气入口，所述第二脱硫塔的顶端设有烟气出口，所述第一脱硫塔的塔体内和所述第二脱硫塔的塔体内分别设有各自的喷淋装置。
2.如权利要求1所述的实现全工况脱硫及脱硝的装置，其特征在于所述连接管内设有第一除雾器，所述第一除雾器覆盖其所在的连接管轴向截面。
3.如权利要求2所述的实现全工况脱硫及脱硝的装置，其特征在于所述第一除雾器为波纹板除雾器，所述波纹板除雾器的设置方式为自上向下的由所述第二脱硫塔向所述第一脱硫塔方向倾斜，所述波纹板除雾器的波纹板竖向设置。
4.如权利要求3所述的实现全工况脱硫及脱硝的装置，其特征在于所述第一脱硫塔的塔体内的喷淋装置为自上向下设置的多个雾化喷枪组，所述雾化喷枪组包括一个或多个雾化喷枪，同一所述雾化喷枪组的多个雾化喷枪沿所述第一脱硫塔的同一高度的周向均匀分布。
5.如权利要求4所述的实现全工况脱硫及脱硝的装置，其特征在于所述第二脱硫塔的塔体内的喷淋装置为自上向下设置的多个喷嘴组，所述喷嘴组包括进液管和多个喷嘴，所述进液管自所述第二脱硫塔外水平伸入所述第二脱硫塔，每个所述喷嘴组的多个所述喷嘴均匀分布在相对应的位于所述第二脱硫塔内的进液管上，位于所述第二...
【专利技术属性】
技术研发人员：俱虎良，陈星，于瑶，季丽娜，徐坡，马捷，
申请(专利权)人：中国石油天然气集团有限公司，中国昆仑工程有限公司，
类型：发明
国别省市：北京;11
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