一种新型弯辊油缸制造技术

本实用新型专利技术公开了一种新型弯辊油缸，包括缸筒、活塞杆、缸底、活塞、活塞导向带和活塞杆导向套，所述活塞杆装在缸筒内，所述活塞杆的一端与活塞连接，另一端设有活塞杆导向套，所述活塞杆导向套套装在所述活塞杆远离缸筒方向前端的外周，所述活塞导向带安装于所述活塞上，所述缸底位于所述缸筒的底部，所述缸筒、活塞杆、缸底、活塞、活塞导向带和活塞杆导向套均包括三组，其中两组缸底位于缸筒的下端，另外一组位于以上两组之间，且缸底位于缸筒的上端。本实用新型专利技术结构简单、稳定性高、支撑力更强、将上下工作辊的液压缸安装在工作凸台上，可自如进行换辊操作。

【技术实现步骤摘要】
一种新型弯辊油缸
本技术涉及液压缸
，特别涉及一种新型弯辊油缸。
技术介绍
轧辊是轧机上使金属产生连续塑性变形的主要工作部件和工具。轧辊主要由辊身、辊颈和轴头三部分组成。辊身是实际参与轧制金属的轧辊中间部分。它具有光滑的圆柱形或带轧槽的表面。辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。传动端轴头通过连接轴与齿轮座相连，将电动机的转动力矩传递给轧辊。轧辊加工过程有特殊要求，如压下量大时，要求轧辊有较强的咬入能力，较耐冲击。弯轧辊技术是用机械力弯曲轧辊辊身，以控制带钢凸度和平直度的技术。通常以液压为动力，故也称液压弯辊。液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。按运动方式可分为直线往复运动式和回转摆动式；做直线往复运动的液压缸的工作原理是：利用两个单向阀，当液压缸走到端点以后，单向阀下面与另一个进油管互通，油液转向另一个进油管，推动油缸。由于两个单向阀都是互通的，哪方面省力，油液就向哪个油管里去，直至两端的液压力平衡。在轧辊的弯辊过程中对液压缸要求稳定，具有良好的减震性能，减小振动、冲击和动应力，提高弯辊过程中的平稳性、安全性和可靠性。现有的弯辊油缸在使用过程中有如下几方面的缺点：一是整体液压缓冲性能差，二是支撑力、下压力不足、无法达到弯辊的性能要求，三是密封性差，四是运行时产生振动和停顿，工作不平稳，同时活塞杆的稳定性差，在使用中经常出现压弯或变形现象，五是，液压缸的数目和尺寸取决于所需要的弯辊力的大小和轧辊轴承的强度，一般在每一个轴承座上装有2～4个液压缸，液压缸装在工作辊轴承座内，在更换工作辊时需要拆开高压管路接头，使用很不方便。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是根据上述现有技术的不足，提供一种结构简单、稳定性高、支撑力更强、将上下工作辊的液压缸安装在工作凸台上，可自如进行换辊操作的新型弯辊油缸。为解决上述技术问题，本技术的技术方案是：一种新型弯辊油缸，包括缸筒、活塞杆、缸底、活塞、活塞导向带和活塞杆导向套，所述活塞杆装在缸筒内，所述活塞杆的一端与活塞连接，另一端设有活塞杆导向套，所述活塞杆导向套套装在所述活塞杆远离缸筒方向前端的外周，所述活塞导向带安装于所述活塞上，所述缸底位于所述缸筒的底部，所述缸筒、活塞杆、缸底、活塞、活塞导向带和活塞杆导向套均包括三组，其中两组缸底位于缸筒的下端，另外一组位于以上两组之间，且缸底位于缸筒的上端。作为对本技术的进一步阐述：优选地，所述活塞杆导向套通过6个～10个内六角螺钉与所述缸筒固定连接。优选地，所述活塞杆导向套的内周设有与所述活塞杆相匹配的密封导向圈，所述密封导向圈自外至内依次包括防尘圈、支撑圈和导向圈，所述导向圈位于活塞杆导向套的末端。优选地，所述活塞包括两个，其中一个活塞固定地设于活塞杆的末端，另一个活塞可活动地安装于活塞杆上。优选地，所述两个活塞的外周均设有活塞导向带，所述活塞导向带包括活塞密封圈，所述活塞密封圈安装于活塞上。优选地，油缸缸筒直径为80mm～90mm、活塞杆直径为35mm～38mm、工作行程为168mm～190mm，工作压力为18MPa～20MPa，试验压力为23MPa～25Mpa。优选地，所述缸筒由工作凸台下凹形成，所述两组缸底位于缸筒下端的活塞杆中心距为165mm～190mm，所述两组缸底位于缸筒下端的活塞杆的轴心距工作凸台的距离为60mm～65mm。优选地，还包括第一油孔和第二油孔，所述第一油孔贯穿所述缸底与缸筒内部连通，所述第二油孔位于靠近活塞杆导向套的缸筒上，所述第二油孔贯穿所述缸筒与缸筒内部连通，第一油孔和第二油孔用于动力油的进出。优选地，所述工作凸台前侧的上下两端设有内凹的凹台，用于固定所述工作凸台。优选地，所述凹台外周的直径为26mm～30mm，外周的直径为16mm～20mm。本技术的有益效果是：本技术缸筒、活塞杆、缸底、活塞、活塞导向带和活塞杆导向套均包括三组，其中两组缸底位于缸筒的下端，另外一组位于以上两组之间，且缸底位于缸筒的上端，克服了现有技术中为了增强弯辊力的大小和轧辊轴承的强度，一般在每一个轴承座上装有2～4个液压缸，液压缸装在工作辊轴承座内，在更换工作辊时需要拆开高压管路接头，使用很不方便的弊端；所述缸筒由工作凸台下凹形成，将上下工作辊的液压缸安装在工作凸台上，可自如进行换辊操作；活塞导向带引导活塞做直线运动，液压缓冲性能更强，防止活塞因受力不均造成的走偏导致内漏和减少密封件使用寿命等现象；活塞杆导向套的设计，主要作用是支撑活塞杆，支撑力更强，防止活塞杆非轴向受力给杆密封带来的承压不均匀从而造成的密封效果差和使用寿命短等现象，保证导向的精度、稳定性和密封性能；三组活塞杆可同时使用，也可分开使用，稳定性高、支撑力更强，本技术结构简单、维护容易、密封性能好、运行平稳、支撑力和缓冲性能等方面可靠性更高、使用寿命长。附图说明图1为本技术的整体结构图。图2为本技术的俯视结构图。图3为本技术的仰视结构图。图中：1.缸筒；2.活塞杆；3.缸底；4.活塞；5.活塞导向带；6.活塞杆导向套；7.内六角螺钉；8.防尘圈；9.支撑圈；10.导向圈；11.工作凸台；12.第一油孔；13.第二油孔；14.凹台。具体实施方式下面结合附图对本技术的结构原理和工作原理作进一步详细说明。如图1～3所示，本技术为一种新型弯辊油缸，包括缸筒1、活塞杆2、缸底3、活塞4、活塞导向带5和活塞杆导向套6，所述活塞杆2装在缸筒1内，所述活塞杆2的一端与活塞4连接，另一端设有活塞杆导向套6，所述活塞杆导向套6套装在所述活塞杆2远离缸筒1方向前端的外周，所述活塞导向带5安装于所述活塞4上，所述缸底3位于所述缸筒1的底部，所述缸筒1、活塞杆2、缸底3、活塞4、活塞导向带5和活塞杆导向套6均包括三组，其中两组缸底3位于缸筒1的下端，另外一组位于以上两组之间，且缸底3位于缸筒1的上端。如图2～3所示，所述活塞杆导向套6通过6个～10个内六角螺钉7与所述缸筒1固定连接。本实施例中，所述两组缸底3位于缸筒1的下端的活塞杆导向套6通过6个内六角螺钉7与所述缸筒1固定连接，所述位于以上两组之间，且缸底3位于缸筒1的上端活塞杆导向套6通过8个内六角螺钉7与所述缸筒1固定连接。如图1所示，所述活塞杆导向套6的内周设有与所述活塞杆2相匹配的密封导向圈10，所述密封导向圈10自外至内依次包括防尘圈8、支撑圈9和导向圈10，所述导向圈10位于活塞杆导向套6的末端。如图1所示，所述活塞4包括两个，其中一个活塞4固定地设于活塞杆本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型弯辊油缸，其特征在于：包括缸筒、活塞杆、缸底、活塞、活塞导向带和活塞杆导向套，所述活塞杆装在缸筒内，所述活塞杆的一端与活塞连接，另一端设有活塞杆导向套，所述活塞杆导向套套装在所述活塞杆远离缸筒方向前端的外周，所述活塞导向带安装于所述活塞上，所述缸底位于所述缸筒的底部，所述缸筒、活塞杆、缸底、活塞、活塞导向带和活塞杆导向套均包括三组，其中两组缸底位于缸筒的下端，另外一组位于以上两组之间，且缸底位于缸筒的上端。/n

【技术特征摘要】
1.一种新型弯辊油缸，其特征在于：包括缸筒、活塞杆、缸底、活塞、活塞导向带和活塞杆导向套，所述活塞杆装在缸筒内，所述活塞杆的一端与活塞连接，另一端设有活塞杆导向套，所述活塞杆导向套套装在所述活塞杆远离缸筒方向前端的外周，所述活塞导向带安装于所述活塞上，所述缸底位于所述缸筒的底部，所述缸筒、活塞杆、缸底、活塞、活塞导向带和活塞杆导向套均包括三组，其中两组缸底位于缸筒的下端，另外一组位于以上两组之间，且缸底位于缸筒的上端。


2.根据权利要求1所述的新型弯辊油缸，其特征在于：所述活塞杆导向套通过6个～10个内六角螺钉与所述缸筒固定连接。


3.根据权利要求2所述的新型弯辊油缸，其特征在于：所述活塞杆导向套的内周设有与所述活塞杆相匹配的密封导向圈，所述密封导向圈自外至内依次包括防尘圈、支撑圈和导向圈，所述导向圈位于活塞杆导向套的末端。


4.根据权利要求3所述的新型弯辊油缸，其特征在于：所述活塞包括两个，其中一个活塞固定地设于活塞杆的末端，另一个活塞可活动地安装于活塞杆上。


5.根据权利要求4所述的新型弯辊油缸，其特征在于：所述两个活塞的外周均设有活塞导向带，所述活塞导向带包括活塞密...

【专利技术属性】
技术研发人员：黎雄伟，
申请(专利权)人：韶关市西马克液压缸有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44