一种两段加氢裂化工艺制造技术

本发明专利技术公开一种两段加氢裂化工艺，包括如下步骤：（1）原料油进入加氢处理反应区；（2）步骤（1）经加氢处理反应区后的物料进入第一加氢裂化反应区；（3）第一加氢裂化反应区流出物料经分离后得到石脑油产品、航煤产品、柴油和未转化油，所述柴油和未转化油进入第二加氢裂化反应区；（4）第二加氢裂化反应区的流出物料经分离后得到石脑油产品、航煤产品、柴油和未转化油，所述柴油及未转化油进入第二加氢裂化反应区继续进行反应。所述工艺能够最大量生产航煤，减少因过度裂化反应产生石脑油及气体产品生成量。

【技术实现步骤摘要】
一种两段加氢裂化工艺
本专利技术涉及一种两段加氢裂化工艺，具体地说涉及一种最大量生产航煤产品的两段加氢裂化工艺。
技术介绍
航煤产品是加氢裂化工艺重要产品之一，加氢裂化生产的航煤组分质量好，是炼厂航煤调和池重要组分。目前，加氢裂化过程生产航煤使用的催化剂主要采用浸渍法制备，即，首先，先将制备催化剂所需的分子筛、氧化铝等载体材料混合、成型制备催化剂载体，然后，再浸渍活性金属组分。该法制备的催化剂内外裂化和加氢活性匹配均匀，对于航煤生产过程催化剂表面裂化产生的航煤组分进入催化剂内部进一步裂化会导致航煤收率下降。中国专利技术专利CN106520196A公开了一种加氢裂化生产航煤的方法，首先，将原料依次通过精制和裂化反应器，然后裂化生成油分馏出石脑油、航煤、柴油馏分和尾油馏分产品，随后，将航煤馏分进一步分离出轻质、中质、重质航煤，将部分中质航煤循环回精制反应器后，剩余中质航煤、轻质航煤和重质航煤调和出厂。该方法可实现中等压力等级下生产航煤产品的目的，但是，由于生产航煤过度裂化，造成轻组分收率偏高，航煤选择性较差中国专利技术专利CN108003927A公开了一种加氢裂化生产航煤的工艺方法，原料油首先经过加氢精制和裂化反应器反应，然后，进入分馏塔分离出石脑油、航煤、柴油和尾油，柴油和部分尾油循环回裂化反应器继续反应，该工艺可以生产优质航煤产品，但是，航煤选择性较差。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术提供一种两段加氢裂化工艺，所述工艺能够最大量生产航煤，减少因过度裂化反应产生石脑油及气体产品生成量。一种两段加氢裂化工艺，包括如下步骤：（1）原料油进入加氢处理反应区；（2）步骤（1）经加氢处理反应区后的物料进入第一加氢裂化反应区；（3）第一加氢裂化反应区流出物料经分离后得到石脑油产品、航煤产品、柴油和未转化油，所述柴油和未转化油进入第二加氢裂化反应区；（4）第二加氢裂化反应区的流出物料经分离后得到石脑油产品、航煤产品、柴油和未转化油，所述柴油及未转化油进入第二加氢裂化反应区继续进行反应。上述工艺中，所述原料包括柴油、蜡油中的一种或几种，优选蜡油，所述蜡油的性质如下：密度0.88~0.95g/cm3、馏程350~570℃、硫含量0.1wt%~3wt%、氮含量300ppm~2500ppm。上述工艺中，所述加氢处理反应区的工艺条件如下：反应压力10.0~20.0Mpa；体积空速0.5~2.0h-1；反应温度350℃~420℃；氢油体积比500~2000。上述工艺中，所述加氢处理反应区采用的催化剂的性质如下：MoO3含量20wt%~24wt%、NiO含量3wt%~6wt%、孔容0.35~0.50ml/g、比表面积180~300m2/g，Na2O含量小于0.1wt%。上述工艺中，所述第一加氢裂化反应区的工艺条件如下：反应压力10.0~20.0Mpa；体积空速05~2.0h-1；反应温度350℃~420℃；氢油体积比500~2000。上述工艺中，所述第一加氢裂化反应区采用的催化剂性质如下：MoO3含量14wt%~19wt%、NiO含量5wt%~8wt%、孔容0.28~0.40ml/g、比表面积300~400m2/g，Na2O含量小于0.05%。上述工艺中，第二加氢裂化反应区的工艺条件如下：反应压力10.0~20.0Mpa；体积空速0.5~2.0h-1；反应温度320℃~420℃；氢油体积比500~2000；单程转化率30~70%，柴油、未转化油全循环操作。上述工艺中，所述第二加氢裂化反应区采用的催化剂相比第一段加氢裂化反应区采用的催化剂的钠含量高2.0~6.0%，优选高2.5~5.5%。上述工艺中，所述的第二加氢裂化反应区的催化剂性质如下：比表面积为250~500m2/g，孔容为0.2~0.4ml/g，Na2O含量2.1%~6.0%。催化剂由含有Y分子筛的硅铝载体和活性金属组成，按照质量百分比计算，催化剂中硅铝载体和活性金属（活性金属的质量百分含量以氧化物金属计量）的含量分别为60~85%和15~40%。其中，活性金属可以是元素周期表中的第Ⅷ族和/或第Ⅵ族金属元素，如第Ⅷ族活性金属Ni和/或Co以及第Ⅵ族活性金属W和/或Mo，第Ⅷ族活性金属含量（氧化物含量计）一般为3~15%，第Ⅵ族活性金属含量（氧化物含量计）一般为10~40%。硅铝载体中Y分子筛质量分数一般为42~90%，优选45~70%，其余部分为无定形硅铝和/或氧化铝。上述工艺中，所述第二加氢裂化反应区的催化剂的制备方法，包括如下过程：（1）催化剂载体制备。制备材料包括改性Y型分子筛、无定型硅铝和/或氧化铝等无机材料，制备方式是首先将分子筛、硅铝和/或氧化铝等材料按照一定比例混合，然后，加入稀硝酸胶溶剂后碾压、成型，最终经过干燥、焙烧后得到催化剂载体；上述催化剂载体制备过程中使用的改性Y型分子筛应具有如下性质：钠含量为2~10wt%，优选3.5~8wt%，进一步优选3~6wt%；SiO2/Al2O3摩尔比7-20，孔容0.33-0.45ml/g，比表面积680-850m2/g，结晶度70%-90%。（2）非极性有机溶剂饱和浸渍步骤。首先是对步骤1得到的催化剂载体饱和浸渍处理，饱和浸渍溶剂采用非极性有机溶剂，接下来对浸渍有机溶剂后的催化剂载体干燥处理；（3）对步骤（2）干燥处理后的样品铵盐离子交换，然后，干燥、焙烧处理；（4）步骤3样品添加活性金属，干燥、焙烧得到最终催化剂样品。上述方法，步骤（1）中所述催化剂载体的形状可以是球形、条形、三叶草或四叶草等。上述方法，步骤（1）中成型后的催化剂载体在100~200℃干燥1~5h，480~600℃下焙烧1~5h。上述方法中，步骤（1）中所述改性Y分子筛的制备方法如下：1）改性Y型分子筛原料采用NaY分子筛，首先对NaY分子筛进行铵离子交换处理；2）对步骤1）经铵盐交换后分子筛脱铝处理，所述脱铝处理包括水热处理、化学处理中的一种或几种；3）对步骤2）处理后的物料进行碱金属离子交换，所用的碱金属离子优选钠离子，交换后的分子筛经干燥、焙烧后得到改性Y分子筛。本专利技术一个或多个实施例中，采用的改性Y型分子筛制备过程如下：1）以NaY沸石为原料，在铵盐溶液中进行铵盐离子交换；2）对步骤1）铵交后的分子筛样品进行水热脱铝；3）对步骤2）水热脱铝后的分子筛进行酸处理；4）对步骤（3）得到的酸处理的分子筛进行酸性位覆盖；5）将步骤（4）酸性位覆盖后的分子筛干燥、焙烧后得到最终改性分子筛。步骤1）中所述铵盐离子交换过程如下：铵盐离子交换原料为NaY沸石为原料，处理过程为铵盐水溶液中，40~120℃下，优选50~80℃下，交换1~4小时，交换次数为1~3次，铵盐离子交换分子筛控指标为Na2O含量小于3.0%；使用的NaY沸石原料的SiO2/Al2O3摩尔比为3~6，氧化钠质量百分含量8%~12%；使用的铵盐包括硝酸铵、氯化铵、硫酸铵、醋酸铵中的一本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种两段加氢裂化工艺，其特征在于：包括如下步骤：/n原料油进入加氢处理反应区；/n步骤（1）经加氢处理反应区后的物料进入第一加氢裂化反应区；/n第一加氢裂化反应区流出物料经分离后得到石脑油产品、航煤产/n品、柴油和未转化油，所述柴油和未转化油进入第二加氢裂化反应区；/n（4）第二加氢裂化反应区的流出物料经分离后得到石脑油产品、航煤产/n品、柴油和未转化油，所述柴油及未转化油进入第二加氢裂化反应区继续进行反应。/n

【技术特征摘要】
1.一种两段加氢裂化工艺，其特征在于：包括如下步骤：
原料油进入加氢处理反应区；
步骤（1）经加氢处理反应区后的物料进入第一加氢裂化反应区；
第一加氢裂化反应区流出物料经分离后得到石脑油产品、航煤产
品、柴油和未转化油，所述柴油和未转化油进入第二加氢裂化反应区；
（4）第二加氢裂化反应区的流出物料经分离后得到石脑油产品、航煤产
品、柴油和未转化油，所述柴油及未转化油进入第二加氢裂化反应区继续进行反应。


2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述原料油包括柴油、蜡油中的一种或几种。


3.根据权利要求2所述的工艺，其特征在于：所述原料油为蜡油，所述蜡油的性质如下：密度0.88~0.95g/cm3、馏程350~570℃、硫含量0.1wt%~3wt%、氮含量300ppm~2500ppm。


4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述加氢处理反应区的工艺条件如下：反应压力10.0~20.0Mpa；体积空速0.5~2.0h-1；反应温度350℃~420℃；氢油体积比500~2000。


5.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述加氢处理反应区采用的催化剂的性质如下：MoO3含量20wt%~24wt%、NiO含量3wt%~6wt%、孔容0.35~0.50ml/g、...

【专利技术属性】
技术研发人员：杜艳泽，柳伟，秦波，高杭，张晓萍，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11