一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法技术

本发明专利技术具体是一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，解决了钢管混凝土轨枕预制时凹槽成型困难影响生产质量与效率的问题。一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，所述方法包括如下步骤：S1：矩形槽的制作；S2：外模装置的制作；S3：连接机构的安装；S4：内模装置的制作；S5：外模装置与矩形槽的安装；S6：轨枕骨架及预埋套管的安装；S7：外模装置与内模装置的组装；S8：轨枕块的浇筑；S9：钢管混凝土轨枕的脱模；S10：内模装置的移除。本发明专利技术实现了钢管混凝土轨枕凹槽一次性成型的目的，操作便捷，方便组装与脱模，提高了生产效率；加工精度高，提高了钢管混凝土轨枕的生产质量，具有简单实用、易于推广的优点，可作为侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕制造的定型工装。

【技术实现步骤摘要】
一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法
本专利技术涉及铁路施工
，具体是一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法。
技术介绍
为了突破国外桁架钢筋轨枕的专利技术壁垒，我国自主研发了钢管混凝土枕式（简称CFT枕式）无砟轨道结构，其主要由钢轨、扣件、预制CFT轨枕、现浇道床等部分组成，其中CFT轨枕的预制是施工的关键技术之一。CFT轨枕的两混凝土轨枕块用两根钢管混凝土连接，轨枕块内设置3根门型钢筋和1根箍筋，门型钢筋分别与钢管外侧壁和箍筋长边外侧焊接。为了优化轨枕与道床之间连接性能，在轨枕块三个侧面分别设置半圆形凹槽，CFT轨枕的结构示意图如图2~图5所示。然而实践表明，由于传统的轨枕块侧面没有凹槽，其模具采用表面光滑的一体式钢模，而CFT轨枕由于轨枕侧面有凹槽，采用传统钢模无法形成凹槽，导致没有相关模具能够方便快捷、保质保量的预制CFT轨枕，不利于CFT枕式无砟轨道结构的研究推广。基于此，针对自主研制的CFT轨枕、结合轨枕实际制造、施工产生的工况进行模具研制，需要研制一种全新的预制钢管混凝土轨枕的制造方法，以使轨枕成形后侧面形成凹槽，符合设计要求。
技术实现思路
本专利技术为了解决钢管混凝土轨枕预制时凹槽成型困难影响生产质量与效率的问题，提供了一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法。本专利技术是采用如下技术方案实现的：一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，所述方法包括如下步骤：S1：矩形槽的制作：所述矩形槽的槽口朝上，且其左外侧壁、右外侧壁均固定有把手；S2：外模装置的制作：所述外模装置的数量为两个，每个外模装置均包括槽口朝上的外模槽，外模槽的内底壁沿竖向固定有两个左右分布的套管定位杆；外模槽位于左右方向的其中一个侧壁上贯通开设有两个前后分布且与槽口连通的钢管定位孔；两个钢管定位孔的下部均呈与钢管下部形状匹配的圆弧状；外模槽的内侧壁下部沿周向设置有其固定贴合的U形限位板，且U形限位板的开口朝向带有钢管定位孔的侧壁；U形限位板的开口部沿竖向固定有与外模槽内侧壁固定贴合的下定位板，且下定位板的顶端面高于U形限位板的上表面；下定位板的顶端面沿横向贯通开设有与两个钢管定位孔的下部内外正对且形状一致的两个下弧形槽；S3：连接机构的安装：所述连接机构包括固定于外模槽前外侧壁上部、后外侧壁上部的纵向直立的耳板和位于外模槽前侧、后侧的横向直立的倒T形转动杆，所述倒T形转动杆的水平段包括位于中部的中间节和一体设置于中间节左侧与右侧的端节，端节的直径小于中间节的直径，且端节轴线与外模槽的间距大于中间节轴线与外模槽的间距；端节的外部从左至右依次固定套设有间隔布置的第一限位块、第二限位块、第三限位块；位于前外侧壁、后外侧壁的耳板数量均为两对，且两对耳板分别活动套设于两个端节的外部；套接于同一端节上的两个耳板分别位于第一限位块与第二限位块之间、第二限位块与第三限位块之间；S4：内模装置的制作：所述内模装置的数量为两个，每个内模装置均包括纵向直立的上定位板和两个前后相对设置的L形内模板，上定位板与两个L形内模板通过拼接围合成上端齐平的矩形框，且矩形框的尺寸与外模槽的槽口尺寸相匹配；上定位板的顶部、两个L形内模板的顶部均向外延伸一体设置有限位条；位于前方的限位条的前侧、位于后方的限位条的后侧均设置有两个左右分布且顶端部与限位条固定的竖向卡条和位于两个竖向卡条之间且固定于限位条的C形卡槽，C形卡槽的开口朝外；上定位板的底端面沿横向贯通开设有与两个下弧形槽上下对应的两个上弧形槽，且上弧形槽的形状与钢管上部形状相匹配；两个L形内模板的内表面底部均沿周向设置有上部与其固定贴合的L形的凹槽定位条，凹槽定位条沿与L形内模板垂直方向的截面形状与轨枕块的凹槽形状相匹配；S5：外模装置与矩形槽的安装：首先将矩形槽横向放置，接着将两个外模装置分别放置于矩形槽内腔的左部、右部；放置外模装置时，两个外模装置之间留有距离；外模槽的前外侧壁与矩形槽的前内侧壁之间、后外侧壁与矩形槽的后内侧壁之间均留有操作间隙，倒T形转动杆一一对应地放置于操作间隙的内部，且倒T形转动杆的竖直段顶端部与矩形槽的内侧壁相接触；两个外模槽的钢管定位孔呈左右正对，且各个钢管定位孔均位于近矩形槽中心的一侧；然后将两个外模槽的外底壁固定于矩形槽内底壁，将位于左侧的外模槽的左外侧壁、位于右侧的外模槽的右外侧壁分别固定于矩形槽的左内侧壁、右内侧壁；S6：轨枕骨架及预埋套管的安装：首先将由钢管与钢筋预组装的轨枕骨架放入矩形槽的内腔，放置时，通过钢管定位孔对轨枕骨架进行定位；然后在套管定位杆上一一对应地安装预埋套管；S7：外模装置与内模装置的组装：将内模装置与外模装置通过连接机构可拆卸地组装；该组装过程是采用如下步骤实现的：首先将上定位板放置于下定位板的顶端面，使得两个下弧形槽与两个上弧形槽上下正对，同时使得上定位板的限位条搭接于外模槽的顶端面；然后将两个L形内模板放置于U形限位板的上表面，使得凹槽定位条的下部贴合于U形限位板的内表面顶部，同时使得L形内模板的限位条搭接于外模槽的顶端面；在此过程中，位于前侧的两个竖向卡条同步向下移动，当移动至由外模槽、端节、耳板围合成的间隙时，推动位于前侧的端节向前下方移动，进而带动位于前侧的倒T形转动杆逆时针转动，直至倒T形转动杆的竖直段卡接于位于前侧的C形卡槽的内腔；位于后侧的两个竖向卡条同步向下移动，当移动至由外模槽、端节、耳板围合成的间隙时，推动位于后侧的端节向后下方移动，进而带动位于后侧的倒T形转动杆顺时针转动，直至倒T形转动杆的竖直段卡接于位于后侧的C形卡槽的内腔，由此完成第一个外模装置与第一个内模装置的组装；依此类推，即可完成第二个外模装置与第二个内模装置的组装；S8：轨枕块的浇筑：首先分别在内模装置的内表面与外模装置的内表面涂刷脱模剂；接着浇筑混凝土筑成轨枕块；然后进行振捣、养护；S9：钢管混凝土轨枕的脱模：将矩形槽反转并放置于振动台上振动，在振动台振动和钢管混凝土轨枕与内模装置重力的双重作用下，倒T形转动杆的竖直段从C形卡槽的内腔中脱离并转动；在此过程中，位于前侧的倒T形转动杆转动，带动位于前侧的端节向后移动，推动位于前侧的竖向卡条同步向下移动，直至竖向卡条从由外模槽、端节、耳板围合成的间隙内脱离；位于后侧的倒T形转动杆转动，带动位于后侧的端节向前移动，推动位于后侧的竖向卡条同步向下移动，直至竖向卡条从由外模槽、端节、耳板围合成的间隙内脱离；然后向上提升矩形槽，使得钢管混凝土轨枕与内模装置从外模槽的内腔中脱离，由此实现钢管混凝土轨枕脱模的目的；S10：内模装置的移除：将上定位板、L形内模板从钢管混凝土轨枕上移除，由此实现钢管混凝土轨枕与内模装置的分离。本专利技术中，步骤S8中轨枕块的浇筑、振捣、养护与S10中内模装置的移除是采用常规方法实现的。本专利技术通过内模装置与外模装置的组合结构设计，实现了钢管混凝土轨枕凹槽的一次性成型；连接机构的结构设计，一方面方便内模装置与外模装置的自动组装，增加了组装时的操作便捷性；另一方面能够在脱模过程中提供一定的推动力，方便钢管混本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：/nS1：矩形槽（101）的制作：所述矩形槽（101）的槽口朝上，且其左外侧壁、右外侧壁均固定有把手（102）；/nS2：外模装置的制作：所述外模装置的数量为两个，每个外模装置均包括槽口朝上的外模槽（201），外模槽（201）的内底壁沿竖向固定有两个左右分布的套管定位杆（202）；外模槽（201）位于左右方向的其中一个侧壁上贯通开设有两个前后分布且与槽口连通的钢管定位孔（203）；两个钢管定位孔（203）的下部均呈与钢管（502）下部形状匹配的圆弧状；外模槽（201）的内侧壁下部沿周向设置有其固定贴合的U形限位板（204），且U形限位板（204）的开口朝向带有钢管定位孔（203）的侧壁；U形限位板（204）的开口部沿竖向固定有与外模槽（201）内侧壁固定贴合的下定位板（205），且下定位板（205）的顶端面高于U形限位板（204）的上表面；下定位板（205）的顶端面沿横向贯通开设有与两个钢管定位孔（203）的下部内外正对且形状一致的两个下弧形槽（206）；/nS3：连接机构的安装：所述连接机构包括固定于外模槽（201）前外侧壁上部、后外侧壁上部的纵向直立的耳板（406）和位于外模槽（201）前侧、后侧的横向直立的倒T形转动杆，所述倒T形转动杆的水平段包括位于中部的中间节（401）和一体设置于中间节（401）左侧与右侧的端节（402），端节（402）的直径小于中间节（401）的直径，且端节（402）轴线与外模槽（201）的间距大于中间节（401）轴线与外模槽（201）的间距；端节（402）的外部从左至右依次固定套设有间隔布置的第一限位块（403）、第二限位块（404）、第三限位块（405）；位于前外侧壁、后外侧壁的耳板（406）数量均为两对，且两对耳板（406）分别活动套设于两个端节（402）的外部；套接于同一端节（402）上的两个耳板（406）分别位于第一限位块（403）与第二限位块（404）之间、第二限位块（404）与第三限位块（405）之间；/nS4：内模装置的制作：所述内模装置的数量为两个，每个内模装置均包括纵向直立的上定位板（301）和两个前后相对设置的L形内模板（302），上定位板（301）与两个L形内模板（302）通过拼接围合成上端齐平的矩形框，且矩形框的尺寸与外模槽（201）的槽口尺寸相匹配；上定位板（301）的顶部、两个L形内模板（302）的顶部均向外延伸一体设置有限位条（303）；位于前方的限位条（303）的前侧、位于后方的限位条（303）的后侧均设置有两个左右分布且顶端部与限位条（303）固定的竖向卡条（407）和位于两个竖向卡条（407）之间且固定于限位条（303）的C形卡槽（408），C形卡槽（408）的开口朝外；上定位板（301）的底端面沿横向贯通开设有与两个下弧形槽（206）上下对应的两个上弧形槽（304），且上弧形槽（304）的形状与钢管（502）上部形状相匹配；两个L形内模板（302）的内表面底部均沿周向设置有上部与其固定贴合的L形的凹槽定位条（305），凹槽定位条（305）沿与L形内模板（302）垂直方向的截面形状与轨枕块（503）的凹槽（504）形状相匹配；/nS5：外模装置与矩形槽（101）的安装：首先将矩形槽（101）横向放置，接着将两个外模装置分别放置于矩形槽（101）内腔的左部、右部；放置外模装置时，两个外模装置之间留有距离；外模槽（201）的前外侧壁与矩形槽（101）的前内侧壁之间、后外侧壁与矩形槽（101）的后内侧壁之间均留有操作间隙（103），倒T形转动杆一一对应地放置于操作间隙（103）的内部，且倒T形转动杆的竖直段（409）顶端部与矩形槽（101）的内侧壁相接触；两个外模槽（201）的钢管定位孔（203）呈左右正对，且各个钢管定位孔（203）均位于近矩形槽（101）中心的一侧；然后将两个外模槽（201）的外底壁固定于矩形槽（101）内底壁，将位于左侧的外模槽（201）的左外侧壁、位于右侧的外模槽（201）的右外侧壁分别固定于矩形槽（101）的左内侧壁、右内侧壁；/nS6：轨枕骨架及预埋套管（505）的安装：首先将由钢管（502）与钢筋预组装的轨枕骨架放入矩形槽（101）的内腔，放置时，通过钢管定位孔（203）对轨枕骨架进行定位；然后在套管定位杆（202）上一一对应地安装预埋套管（505）；/nS7：外模装置与内模装置的组装：将内模装置与外模装置通过连接机构可拆卸地组装；该组装过程是采用如下步骤实现的：首先将上定位板（301）放置于下定位板（205）的顶端面，使得两个下弧形槽（206）与两个上弧形槽（304）上下正对，同时使得上定位板（301）的限位条（303）搭接于外模槽（201）的顶端面；然后...

【技术特征摘要】
1.一种侧面带凹槽的钢管混凝土轨枕的制造方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：
S1：矩形槽（101）的制作：所述矩形槽（101）的槽口朝上，且其左外侧壁、右外侧壁均固定有把手（102）；
S2：外模装置的制作：所述外模装置的数量为两个，每个外模装置均包括槽口朝上的外模槽（201），外模槽（201）的内底壁沿竖向固定有两个左右分布的套管定位杆（202）；外模槽（201）位于左右方向的其中一个侧壁上贯通开设有两个前后分布且与槽口连通的钢管定位孔（203）；两个钢管定位孔（203）的下部均呈与钢管（502）下部形状匹配的圆弧状；外模槽（201）的内侧壁下部沿周向设置有其固定贴合的U形限位板（204），且U形限位板（204）的开口朝向带有钢管定位孔（203）的侧壁；U形限位板（204）的开口部沿竖向固定有与外模槽（201）内侧壁固定贴合的下定位板（205），且下定位板（205）的顶端面高于U形限位板（204）的上表面；下定位板（205）的顶端面沿横向贯通开设有与两个钢管定位孔（203）的下部内外正对且形状一致的两个下弧形槽（206）；
S3：连接机构的安装：所述连接机构包括固定于外模槽（201）前外侧壁上部、后外侧壁上部的纵向直立的耳板（406）和位于外模槽（201）前侧、后侧的横向直立的倒T形转动杆，所述倒T形转动杆的水平段包括位于中部的中间节（401）和一体设置于中间节（401）左侧与右侧的端节（402），端节（402）的直径小于中间节（401）的直径，且端节（402）轴线与外模槽（201）的间距大于中间节（401）轴线与外模槽（201）的间距；端节（402）的外部从左至右依次固定套设有间隔布置的第一限位块（403）、第二限位块（404）、第三限位块（405）；位于前外侧壁、后外侧壁的耳板（406）数量均为两对，且两对耳板（406）分别活动套设于两个端节（402）的外部；套接于同一端节（402）上的两个耳板（406）分别位于第一限位块（403）与第二限位块（404）之间、第二限位块（404）与第三限位块（405）之间；
S4：内模装置的制作：所述内模装置的数量为两个，每个内模装置均包括纵向直立的上定位板（301）和两个前后相对设置的L形内模板（302），上定位板（301）与两个L形内模板（302）通过拼接围合成上端齐平的矩形框，且矩形框的尺寸与外模槽（201）的槽口尺寸相匹配；上定位板（301）的顶部、两个L形内模板（302）的顶部均向外延伸一体设置有限位条（303）；位于前方的限位条（303）的前侧、位于后方的限位条（303）的后侧均设置有两个左右分布且顶端部与限位条（303）固定的竖向卡条（407）和位于两个竖向卡条（407）之间且固定于限位条（303）的C形卡槽（408），C形卡槽（408）的开口朝外；上定位板（301）的底端面沿横向贯通开设有与两个下弧形槽（206）上下对应的两个上弧形槽（304），且上弧形槽（304）的形状与钢管（502）上部形状相匹配；两个L形内模板（302）的内表面底部均沿周向设置有上部与其固定贴合的L形的凹槽定位条（305），凹槽定位条（305）沿与L形内模板（302）垂直方向的截面形状与轨枕块（503）的凹槽（504）形状相匹配；
S5：外模装置与矩形槽（101）的安装：首先将矩形槽（101）横向放置，接着将两个外模装置分别放置于矩形槽（101）内腔的左部、右部；放置外模装置时，两个外模装置之间留有距离；外模槽（201）的前外侧壁与矩形槽（101）的前内侧壁之间、后外侧壁与矩形槽（101）的后内侧壁之间均留有操作间隙（103），倒T形转动杆一一对应地放置于操作间隙（103）的内部，且倒T形转动杆的竖直段（409）顶端部与矩形槽（101）的内侧壁相接触；两个外模槽（201）的钢管定位孔（203）呈左右正对，且各个钢管定位孔（203）均位于近矩形槽（101）中心的一侧；然后将两个外模槽（201）的外底壁固定于矩形槽（101）内底壁，将位于左侧的外模槽（201）的左外侧壁、位于右侧的外模槽（201）的右外侧壁分别固定于矩形槽（101）的左内侧壁、右内侧壁；
S6：轨枕骨架及预埋套管（505）的安装：首先将由钢管（502）与钢筋预组装的轨枕骨架放入矩形槽（101）的内腔，放置时，通过钢管定位孔（203）对轨枕骨架进行定位；然后在套管定位杆（202）上一一对应地安装预埋套管（505）；
S7：外模装置与内模装置的组装：将内模装置与外模装置通过连接机构可拆卸地组装；该组装过程是采用如下...

【专利技术属性】
技术研发人员：李浩宇，韩三平，席菁曼，
申请(专利权)人：中铁十七局集团有限公司，
类型：发明
国别省市：山西;14