粉末涂料用聚酯树脂智能造粒系统技术方案

本发明专利技术提供一种末涂料用聚酯树脂智能造粒系统，利用大数据解决了信息迅速传递问题；利用智能分析对数据进行实时监控、计算、分析，对影响因子用DOE进行优化，建立数据模型，从而对聚酯树脂的整个造粒过程进行动态化管理和调节，后期结合客户的使用和反馈情况，不断对建立的模型进行调整和优化，使得造粒系统出来的聚酯树脂颗粒大小能根据不同客户的不同要求进行动态调整，使得聚酯树脂产品造粒的大小、厚度更加均匀，产品质量更加稳定或提高，提高终端粉末制造中的分散均匀性，提高涂层的视觉效果和理化性能。同时实施监控造粒各子流程的状态，并记录和分析，为质量分析、原因准确查找也提供了依据。

【技术实现步骤摘要】
粉末涂料用聚酯树脂智能造粒系统
本专利技术涉及粉末涂料用聚酯树脂的合成制造
，尤其涉及一种末涂料用聚酯树脂智能造粒系统。
技术介绍
聚酯树脂作为粉末涂料中最主要的原材料，现有造粒技术，它的片料厚度、大小，主要依靠人为检测、调整和不同岗位之间的协作来进行控制，不能做到动态调整。聚酯树脂颗粒尺寸波动非常大，造成粉末涂料制造过程中的分散不均匀性或者加工困难，引起最后的涂层表面装饰性、理化性能大幅下降，严重时，甚至使得涂层的使用寿命严重缩短。这种技术占用大量的人力和物力，信息传递速度缓慢，并且效率非常低下。因此需要一种智能造粒系统，因此解决这一问题就显得十分必要了。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术提供一种末涂料用聚酯树脂智能造粒系统，利用大数据解决了信息迅速传递问题；利用智能分析对数据进行实时监控、计算、分析，对影响因子用DOE进行优化，建立数据模型，从而对聚酯树脂的整个造粒过程进行动态化管理和调节，后期结合客户的使用和反馈情况，不断对建立的模型进行调整和优化，使得造粒系统出来的聚酯树脂颗粒大小能根据不同客户的不同要求进行动态调整，解决了
技术介绍
中出现的问题。本专利技术的目的是提供一种粉末涂料用聚酯树脂智能造粒系统，包括有造粒设备和智能控制中枢，智能控制中枢通过工业物联网与造粒设备相连通，造粒设备包括有反应釜和设于中前段的放料钢带系统，放料钢带系统为双层冷却钢带，反应釜底部通过输料泵连接料槽，料槽下方设置有双层冷却钢带，双层冷却钢带通过钢带驱动电机的驱动；还包括有设于双层冷却钢带前段的温度传感器；设于双层冷却钢带前段的计算机辅助图像识别；设于双层冷却钢带前段的质量传感装置；设于末端的图像识别和粒径分析系统；外部的数据中心；智能控制中枢的存储系统通过无线网桥可以将数据传输到无线终端。进一步改进在于：聚酯树脂放料造粒的过程中，输送泵的按照指令，用设定的转速将液态的物料输送至料槽、计算机辅助图像识别监控物料放料时的画面，温度传感器监控的记录料槽物料温度、质量传感器监控单位时间内计入料槽的物料量；双层冷却钢带根据指令自行调整传输速率，破碎机根据指令调整旋转的速率、从而控制聚酯颗粒的厚度、颗粒粒径，末端的图像识别和粒径分析系统对即将包装的物料进行光学扫描，绘制出粒径和厚度的正态分布图；并将分析数据反馈会智能控制中枢，实时传输到智能控制中枢的电脑上。进一步改进在于：智能控制中枢根据物料温度、单位时间内进入料槽的物料量，来计算出物料的硬度和粘度，根据硬度和粘度参数，给传输钢带和破碎机发出指令。进一步改进在于：数字视频监控图像、温度传感记录的温度变化曲线等信息实时传输智能控制中枢进行分析和存储。进一步改进在于：通过大量的数据积累和分析，建立模型，智能化分析和判断不同型号产品，控制客户定制的或标准要求的颗粒大小，各个辅助设备应该采取那种参数工作，使得颗粒大小的波动最小可控，然后迅速向各个辅助设备运行参数指令。进一步改进在于：数据和分析的结果及模型等可以通过无线网桥传输或备份到无线终端或数据存储中心服务器。进一步改进在于：该智能系统会不断通过对新事物自我学习，对之前建立的模型不断进行动态优化和调整。当选择需要特定厚度、颗粒大小的聚酯树脂颗粒时，输料泵按照给定的指令（转速、压力等）将高温液态的物料输送到料槽中，温度传感器记录实时物料的温度，流量计记录实时单位时间内进入料槽的物料质量，温度参数、和流量参数通过内部网传输到控制中心，输送钢带按照指令，调整输送速度，从而控制物料的厚度，破碎机根据控制中心发出的指令，动态调整转速，控制破碎片料的力度，达到控制颗粒大小。在系统终端有图形识别和激光分析子系统，该子系统实时测量聚酯树脂片料厚度和颗粒大小。所有辅助设备的运行参数，实时回传至控制中心，控制中心CPU通过运算、DOE试验设计，寻找出最佳的运行参数，建立数据模型，并将运行参数转换成电流脉冲形式，发送给相关设备。整个过程，存储设备记录和片料厚度、颗粒大小与各相关参数关系、实时监控画面、工作频率等信息，经过反复试验、积累大量的数据，智能分析系统对数据进行分析、优化和处理、最后找出一种最佳方案或程序，已达到使颗粒厚度、大小波动最小，近似于恒定的目的，并且可以根据客户的定制，进行动态调整。颗粒厚度和大小的稳定、提高了粉末涂料分散均匀性、涂层的装饰性、持久性和耐用性。同时为聚酯树脂和粉末涂料质量改进和提高提供数据支撑和理论依据。本专利技术的有益效果：本专利技术利用大数据解决了信息迅速传递问题；利用智能分析对数据进行实时监控、计算、分析，对影响因子用DOE进行优化，建立数据模型，从而对聚酯树脂的整个造粒过程进行动态化管理和调节，后期结合客户的使用和反馈情况，不断对建立的模型进行调整和优化，使得造粒系统出来的聚酯树脂颗粒大小能根据不同客户的不同要求进行动态调整。使得造粒系统出来的聚酯树脂颗粒大小能根据不同客户的不同要求进行动态调整，使得聚酯树脂产品造粒的大小、厚度更加均匀，产品质量更加稳定或提高，提高终端粉末制造中的分散均匀性，提高涂层的视觉效果和理化性能。同时实施监控造粒各子流程的状态，并记录和分析，为质量分析、原因准确查找也提供了依据。经过长期的实际操作和数据积累，形成试验参数的数据库，根据积累的数据，智能数据分析系统不断进行动态学习、分析和优化，使控制器可以对发出的指令自行进行修正，以达到产品性能的波动或变化的最小化，监控数据及智能分析建立的模型、分析和优化过程等信息可以通过无线网桥传输到无线终端或数据中心存贮。附图说明图1为本专利技术的工作原理简明示意图；1-反应釜；2-输料泵；3-料槽；4-钢带驱动电机；5-双层冷却钢带；6破碎机；7-图形识别、光学扫描；8-智能控制中枢；9-数据中心。具体实施方式为了加深对本专利技术的理解，下面将结合实施例对本专利技术作进一步详述，该实施例仅用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术保护范围的限定。图1为本专利技术实施例提供的粉末涂料用聚酯树脂的智能造粒系统工作原理简明示意图；为了便于说明，仅示出于本专利技术实施例相关的部分。粉末涂料用聚酯树脂的智能造粒系统包括：1-反应釜：聚酯树脂合成装置，在本专利技术中作为实物（聚酯树脂）的输入端口；2-输料泵：设于反应釜底部的往复式活塞泵，转速可根据控制中枢发送的指令，进行无级变速。3-料槽：料槽底部装有温度传感器，用于实时监控和采集物料温度；料槽上端的出料口配有图形识别辅助的流量计，用于测量和采集单位时间内通过的物料质量，根据高分子流变学原理，聚酯树脂属于非牛顿流体，聚酯树脂的粘度和硬度成正比、和流量成反比:η=KHb/Vmη—聚酯树脂的粘度；K—相关系数；Hb—物料硬度；Vm—单位时间内通过出料口的物料质量；采集的温度、流量信息会实时通过工业物联网传输给控制中枢；控制中枢通过云计算平台计算出物料的实时硬度和粘度。4-钢带驱动电机：根据云计算平台计算出的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种粉末涂料用聚酯树脂智能造粒系统，包括有造粒设备和智能控制中枢，智能控制中枢通过工业物联网与造粒设备相连通，其特征在于：造粒设备包括有反应釜（1）和设于中前段的放料钢带系统，放料钢带系统为双层冷却钢带（5），反应釜（1）底部通过输料泵（2）连接料槽（3），料槽（3）下方设置有双层冷却钢带（5），双层冷却钢带（5）通过钢带驱动电机的（4）驱动；/n还包括有设于双层冷却钢带前段的温度传感器；/n设于双层冷却钢带前段的计算机辅助图像识别；/n设于双层冷却钢带前段的质量传感装置；/n设于末端的图像识别和粒径分析系统；/n外部的数据中心；/n智能控制中枢的存储系统通过无线网桥可以将数据传输到无线终端。/n

【技术特征摘要】
1.一种粉末涂料用聚酯树脂智能造粒系统，包括有造粒设备和智能控制中枢，智能控制中枢通过工业物联网与造粒设备相连通，其特征在于：造粒设备包括有反应釜（1）和设于中前段的放料钢带系统，放料钢带系统为双层冷却钢带（5），反应釜（1）底部通过输料泵（2）连接料槽（3），料槽（3）下方设置有双层冷却钢带（5），双层冷却钢带（5）通过钢带驱动电机的（4）驱动；
还包括有设于双层冷却钢带前段的温度传感器；
设于双层冷却钢带前段的计算机辅助图像识别；
设于双层冷却钢带前段的质量传感装置；
设于末端的图像识别和粒径分析系统；
外部的数据中心；
智能控制中枢的存储系统通过无线网桥可以将数据传输到无线终端。


2.如权利要求1所述粉末涂料用聚酯树脂智能造粒系统，其特征在于：聚酯树脂放料造粒的过程中，输送泵的按照指令，用设定的转速将液态的物料输送至料槽、计算机辅助图像识别监控物料放料时的画面，温度传感器监控的记录料槽物料温度、质量传感器监控单位时间内计入料槽的物料量；双层冷却钢带根据指令自行调整传输速率，破碎机根据指令调整旋转的速率、从而控制聚酯颗粒的厚度、颗粒粒径，末端的图像识别和粒径分析系统对即将包装的物料进行光学扫描，绘制出粒径和厚度的...

【专利技术属性】
技术研发人员：焦金牛，冯跃华，周韦明，汪俊，
申请(专利权)人：安徽神剑新材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34