一种板材连接件的辊压成型方法技术

本发明专利技术公开了一种板材连接件的辊压成型方法，包括以下步骤：1)第一阶段，胚料初整阶段；2)第二阶段，连接部预成型阶段；3)第三阶段，连接部整型及隆起部预成型阶段；4)第四阶段，隆起部整形阶段；5)第五阶段，下延段整形阶段；6)第六阶段，裙部成型阶段。根据本发明专利技术，其能够成型截面形状较为复杂的板材连接件，用该方法加工成型后的产品具有强度高、质量稳定的优点，并且更容易控制产品的回弹。

【技术实现步骤摘要】
一种板材连接件的辊压成型方法
本专利技术涉及金属板材成型领域，特别涉及一种板材连接件的辊压成型方法。
技术介绍
在金属板材成型领域中，大多数都采用冲压成型来实现板材成型。在研究和实现板材成型的过程中，专利技术人发现现有技术中的冲压成型至少存在如下问题：冲压成型适用于截面形状简单的工件，对于一些截面形状较复杂的，尤其是高强度钢材，其难以进行冲压成型，且成型后板材回弹不容易控制，结构稳定性差。有鉴于此，实有必要开发一种板材连接件的辊压成型方法，用以解决上述问题。
技术实现思路
为了克服上述板材冲压成型方法/所存在的问题，本专利技术所要解决的技术问题是提供一种能够成型截面形状较为复杂的板材连接件的辊压成型方法，用该方法加工成型后的产品具有强度高、质量稳定的优点，并且更容易控制产品的回弹。就辊压成型方法而言，本专利技术为解决上述技术问题的板材连接件的辊压成型方法包括以下步骤：1)第一阶段，胚料初整阶段：将平板状的金属板材胚料依次进行整平及至少两次折弯后初步整形成V字形结构，该V字形结构由两片折弯板及将两片折弯板进行连接的凹槽构成，其中，凹槽的底部与水平面相齐平；2)第二阶段，连接部预成型阶段：将第一阶段初步整形得到的V字形的金属板材胚料进行至少两次辊压成型，使得金属板材胚料的凹槽成型为U字形的连接部；折弯板与凹槽相接处形成凹槽的侧壁，折弯板的其余部分构成隆起段；3)第三阶段，连接部整型及隆起部预成型阶段将第二阶段预成型得到的连接部进行至少一次整形，使得凹槽的侧壁与其底壁相垂直，同时使得隆起段与凹槽的侧壁相垂直；4)第四阶段，隆起部整形阶段将第三阶段整形后的隆起段的外侧半段进行至少一次向下折弯以形成位于隆起段的外侧的下延段，而隆起段的内侧则构成所述隆起部；5)第五阶段，下延段整形阶段将第四阶段成型得到的下延段继续向下折弯直至其底面与凹槽的底面相齐平；6)第六阶段，裙部成型阶段将第五阶段成型得到的下延段向上折弯，使得下延段的外侧向上弯折形成所述裙部，并对成型后的裙部进行整形直至所述裙部与凹槽的侧壁相平行。在实践中发现，如果单次折弯成型角度过大，板材会产生较大回弹且易拉裂，拉裂后容易损伤设备，同时，单次变形量过大，单个轧辊承受的力也过大，会导致轧辊损坏，而如果单次折弯幅度过小会导致用到更多的轧辊组，从而导致生产线过长，为解决这一问题，对板材连接件的辊压成型方法作了进一步改进：所述第一阶段包括以下步骤：步骤S11，将平板状的金属板材胚料进行辊压整平，使得金属板材胚料保持平整状态；步骤S12，将辊压整平后的金属板材胚料进行一次折弯成V字形结构，该V字形结构由两片折弯板及将两片折弯板进行连接的凹槽构成，其中，两片折弯板间的夹角为155°～165°；步骤P13，将辊压整平后的金属板材胚料进行二次折弯，使得两片折弯板间的夹角为135°～145°。可选的，所述第二阶段包括以下步骤：步骤S21，将第一阶段初步整形得到的V字形的金属板材胚料进行一次辊压成型，使得折弯板与凹槽相接处形成凹槽的侧壁，折弯板的其余部分构成隆起段，其中，侧壁间的夹角为105°～110°，隆起段间的夹角为135°～145°；步骤S22，对一次辊压成型后的金属板材胚料进行二次辊压成型，使得侧壁间的夹角为75°～85°，隆起段间的夹角为135°～145°；步骤S23，对二次辊压成型后的金属板材胚料进行三次辊压成型，使得侧壁间的夹角为50°～60°，隆起段间的夹角为135°～145°；步骤S24，对三次辊压成型后的金属板材胚料进行四次辊压成型，使得侧壁间的夹角为30°～40°，隆起段间的夹角为135°～145°；步骤S25，对四次辊压成型后的金属板材胚料进行五次辊压成型，使得侧壁间的夹角为10°～20°，隆起段间的夹角为135°～145°，使得金属板材胚料的凹槽成型为U字形的连接部。可选的，所述第三阶段包括以下步骤：步骤S31，将第二阶段预成型得到的连接部进行一次整形辊压，使得凹槽的侧壁与其底壁相垂直，此时侧壁间的夹角为0°～3°，隆起段间的夹角为155°～165°；步骤S32，将一次整形后的金属板材胚料进行二次整形辊压，使得隆起段与凹槽的侧壁相垂直，此时侧壁间的夹角为0°～3°，隆起段间的夹角为178°～180°。可选的，所述第四阶段包括以下步骤：步骤S41，将第三阶段整形后的隆起段的外侧半段进行一次向下折弯，以形成位于隆起段的外侧的下延段，下延段与隆起段之间的高度差为2～5mm；步骤S42，将下延段进行二次向下折弯，下延段与隆起段之间的高度差为6～8mm；步骤S43，将下延段进行三次向下折弯，下延段与隆起段之间的高度差为10～12mm；步骤S44，将下延段进行四次向下折弯，下延段与隆起段之间的高度差为14～16mm，隆起段的内侧则构成所述隆起部。可选的，所述第五阶段包括以下步骤：步骤S51，将第四阶段成型得到的下延段进行一次向下整形折弯，使得下延段与隆起段之间的高度差为18～20mm；步骤S52，将下延段进行二次向下整形折弯，使得下延段与隆起段之间的高度差为21～23mm；步骤S53，将下延段进行三次向下整形折弯，直至其底面与凹槽的底面相齐平。可选的，所述第六阶段包括以下步骤：步骤S61，将第五阶段成型得到的下延段的外侧进行一次向上折弯，使得下延段之间的夹角为170°～175°；步骤S62，将下延段的外侧进行二次向上折弯形成所述裙部，使得裙部之间的夹角为135°～145°；步骤S63，将下延段的外侧进行三次向上折弯，使得裙部之间的夹角为95°～105°；步骤S64，将下延段的外侧进行四次向上折弯，使得裙部之间的夹角为55°～65°；步骤S65，将下延段的外侧进行五次向上折弯，使得裙部之间的夹角为20°～30°；步骤S66，将下延段的外侧进行六次向上折弯，使得裙部之间的夹角为0°～2°；步骤S67，将下延段的外侧进行整形辊压，使得裙部之间的夹角保持在0°附近。上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其通过对材料塑性移动辊压成型，依靠线接触，连续、逐步地进行成型加工，每次辊压所需的变形力较小，能够用于成型截面形状较为复杂的工件，一个行程可生产多个工件，生产效率高、节省材料，而且成型后的产品强度高、质量稳定，不容易产生回弹。上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其通过合理的成型工艺设计，优先压制折弯幅度较大的区段，并且单次折弯变形量控制在合理范围内，能够防止由于轧辊本身形状变形量太大导致的轧辊寿命降低，并且将轧辊组数能够控制在合理范围内，最终产线长度也控制在合理范围内。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种板材连接件的辊压成型方法，用于将平板状的金属板材胚料(30)多次辊压成型为包含两个隆起部、两个裙部(305)及一个连接部的板材连接件，所述连接部(301)连接于两个隆起部之间，其特征在于，该辊压成型方法包括以下步骤：/n1)第一阶段，胚料初整阶段：/n将平板状的金属板材胚料(30)依次进行整平及至少两次折弯后初步整形成V字形结构，该V字形结构由两片折弯板(301)及将两片折弯板(302)进行连接的凹槽(301)构成，其中，凹槽(301)的底部与水平面相齐平；/n2)第二阶段，连接部预成型阶段：/n将第一阶段初步整形得到的V字形的金属板材胚料(30)进行至少两次辊压成型，使得金属板材胚料(30)的凹槽(301)成型为U字形的连接部；折弯板(302)与凹槽(301)相接处形成凹槽(301)的侧壁，折弯板(302)的其余部分构成隆起段(303)；/n3)第三阶段，连接部整型及隆起部预成型阶段/n将第二阶段预成型得到的连接部进行至少一次整形，使得凹槽(301)的侧壁与其底壁相垂直，同时使得隆起段(303)与凹槽(301)的侧壁相垂直；/n4)第四阶段，隆起部整形阶段/n将第三阶段整形后的隆起段(303)的外侧半段进行至少一次向下折弯以形成位于隆起段(303)的外侧的下延段(304)，而隆起段(303)的内侧则构成所述隆起部；/n5)第五阶段，下延段整形阶段/n将第四阶段成型得到的下延段(304)继续向下折弯直至其底面与凹槽(301)的底面相齐平；/n6)第六阶段，裙部成型阶段/n将第五阶段成型得到的下延段向上折弯，使得下延段(304)的外侧向上弯折形成所述裙部(305)，并对成型后的裙部进行整形直至所述裙部与凹槽(301)的侧壁相平行。/n...

【技术特征摘要】
1.一种板材连接件的辊压成型方法，用于将平板状的金属板材胚料(30)多次辊压成型为包含两个隆起部、两个裙部(305)及一个连接部的板材连接件，所述连接部(301)连接于两个隆起部之间，其特征在于，该辊压成型方法包括以下步骤：
1)第一阶段，胚料初整阶段：
将平板状的金属板材胚料(30)依次进行整平及至少两次折弯后初步整形成V字形结构，该V字形结构由两片折弯板(301)及将两片折弯板(302)进行连接的凹槽(301)构成，其中，凹槽(301)的底部与水平面相齐平；
2)第二阶段，连接部预成型阶段：
将第一阶段初步整形得到的V字形的金属板材胚料(30)进行至少两次辊压成型，使得金属板材胚料(30)的凹槽(301)成型为U字形的连接部；折弯板(302)与凹槽(301)相接处形成凹槽(301)的侧壁，折弯板(302)的其余部分构成隆起段(303)；
3)第三阶段，连接部整型及隆起部预成型阶段
将第二阶段预成型得到的连接部进行至少一次整形，使得凹槽(301)的侧壁与其底壁相垂直，同时使得隆起段(303)与凹槽(301)的侧壁相垂直；
4)第四阶段，隆起部整形阶段
将第三阶段整形后的隆起段(303)的外侧半段进行至少一次向下折弯以形成位于隆起段(303)的外侧的下延段(304)，而隆起段(303)的内侧则构成所述隆起部；
5)第五阶段，下延段整形阶段
将第四阶段成型得到的下延段(304)继续向下折弯直至其底面与凹槽(301)的底面相齐平；
6)第六阶段，裙部成型阶段
将第五阶段成型得到的下延段向上折弯，使得下延段(304)的外侧向上弯折形成所述裙部(305)，并对成型后的裙部进行整形直至所述裙部与凹槽(301)的侧壁相平行。


2.如权利要求1所述的板材连接件的辊压成型方法，其特征在于，所述第一阶段包括以下步骤：
步骤S11，将平板状的金属板材胚料(30)进行辊压整平，使得金属板材胚料(30)保持平整状态；
步骤S12，将辊压整平后的金属板材胚料(30)进行一次折弯成V字形结构，该V字形结构由两片折弯板(301)及将两片折弯板(302)进行连接的凹槽(301)构成，其中，两片折弯板(302)间的夹角为155°～165°；
步骤P13，将辊压整平后的金属板材胚料(30)进行二次折弯，使得两片折弯板(302)间的夹角为135°～145°。


3.如权利要求1所述的板材连接件的辊压成型方法，其特征在于，所述第二阶段包括以下步骤：
步骤S21，将第一阶段初步整形得到的V字形的金属板材胚料(30)进行一次辊压成型，使得折弯板(302)与凹槽(301)相接处形成凹槽(301)的侧壁，折弯板(302)的其余部分构成隆起段(303)，其中，侧壁间的夹角为105°～110°，隆起段(303)间的夹角为135°～145°；
步骤S22，对一次辊压成型后的金属板材胚料(30)进行二次辊压成型，使得侧壁间的夹角为75°～85°，隆起段(303)间的夹角为135°～145°；
步骤S23，对二次辊压成型后的金属板材胚料(30)进行三次辊压成型，使得侧壁间的夹角为50°～60°，隆起段(303)间的夹角为135°～145°；
步骤S24，对三次辊压成型后的金属板材胚料(30)进行四次辊压成型，使得侧壁间的...

【专利技术属性】
技术研发人员：张大兵，刘成跃，陈童，
申请(专利权)人：江苏奥美丽实业有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32