一种仿大理石外观的PVC型材的制备方法技术

本发明专利技术公开了一种仿大理石外观的PVC型材的制备方法，包括以下步骤：采用聚氯乙烯、氯化聚乙烯、碳酸钙、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、硬脂酸、PE蜡、加工助剂ACR和颜料按比例混合得到基料；采用聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯‑马来酸酐共聚物、硅烷偶联剂、碳酸钙、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、硬脂酸、PE蜡、加工助剂ACR和颜料按比例混合得到纹料；然后将基料和纹料的预混料进行造粒，然后混合共挤，得到PVC型材。本发明专利技术的PVC型材通过在基料中加入黄颜色、群青和钛白粉的混合物作为颜料，在纹料中加入聚酰胺纤维点颜料，两种不同颜料进行混合使用，可以形成明显的不同颜色的仿大理石纹路。

【技术实现步骤摘要】
一种仿大理石外观的PVC型材的制备方法
本专利技术涉及PVC型材
，尤其涉及一种仿大理石外观的PVC型材的制备方法。
技术介绍
PVC塑料异型材发展至今日，已经是一个很成熟的产品：产品包括PVC塑料门窗异型材、PVC外墙挂板、PVC合成树脂瓦、PVC护栏等户外制品。随着人们个性化需求的日益增加，PVC塑料异型材彩色化逐渐受到人们的青睐。PVC塑料异型材彩色化发展至今日，历经多种形式。彩色PVC塑料异型材包括：通体色异型材、仿木纹异型材、覆膜异型材、氟碳喷涂异型材、彩色PMMA共挤异型材、彩色ASA共挤异型材、仿木纹ASA共挤异型材等。仿木纹技术属一次成型技术，仿木纹技术是两种或两种以上的具有不同塑化速度和流动性的材料按一定比例混合，混合料进入挤出机塑化后，在合适的工艺条件下，在产品上形成不规则的花纹，调以合适的颜色，就会给人以强烈的木质感。但是传统的木纹已经无法满足消费者对PVC型材外观多样化的需求。市场上应用的仿大理石效果的PVC异型材、PVC木塑板，主要采用覆膜、喷涂、色母着色等方法进行加工制造，均存在一些问题：1、覆膜加工方式需要在PVC异型材、木塑板上涂上胶水，再覆上一层仿大理石颜色的膜，加工工艺复杂，且长期使用过程中容易因胶水老化而出现脱落问题；2、喷涂加工方式需要独立的喷涂车间，同样存在工艺复杂的问题，同时还存在喷漆过程的环保问题以及油漆不耐刮的问题；3、色母着色加工方式是在PVC树脂混合物中加入颜料或色母，然后通过熔融挤出成型，此方式存在的问题是耐老化性能差，无法应用在户外，导致产品应用面受限。故有必要研究一种仿大理石外观的PVC型材的制备方法。
技术实现思路
基于
技术介绍
存在的技术问题，本专利技术提出了一种仿大理石外观的PVC型材的制备方法。本专利技术的技术方案如下：一种仿大理石外观的PVC型材的制备方法，包括以下步骤：A采用聚氯乙烯、氯化聚乙烯、碳酸钙、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、硬脂酸、PE蜡、加工助剂ACR和颜料按比例混合得到基料；B采用聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯-马来酸酐共聚物、硅烷偶联剂、碳酸钙、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、硬脂酸、PE蜡、加工助剂ACR和颜料按比例混合得到纹料；C分别将基料和纹料的预混料进行造粒；D将造好的基料粒子和纹料粒子按需求比例进行混合，形成共挤料；E将共挤料通过共挤机生产产品，得到PVC型材；所述的共挤机料筒温度设定为150-160℃，机头温度设定在165-175℃，共挤层厚度在0.4-0.6mm。优选的，所述的步骤A中，所述的颜料为黄颜色、群青和钛白粉的混合物。优选的，所述的步骤A中，所述的基料，由以下重量百分比的成分组成：聚氯乙烯100份、氯化聚乙烯5-8份、碳酸钙10-15份、稳定剂2-3份、紫外线吸收剂0.5-1份、抗氧化剂0.2-0.3份、硬脂酸0.1-0.2份、PE蜡0.05-0.1份、加工助剂ACR1-2份和颜料2-5份。优选的，所述的步骤B中，所述的颜料为聚酰胺纤维点颜料。进一步优选的，所述的聚酰胺纤维点颜料包括纤维绿点、纤维黑点和纤维蓝点中的任意一种。优选的，所述的步骤B中，所述的基料，由以下重量百分比的成分组成：聚氯乙烯100份、聚甲基丙烯酸甲酯8-12份、苯乙烯-马来酸酐共聚物3-5份、硅烷偶联剂6-10份、碳酸钙10-15份、稳定剂2-3份、紫外线吸收剂0.5-1份、抗氧化剂0.2-0.3份、硬脂酸0.1-0.2份、PE蜡0.05-0.1份、加工助剂ACR1-2份和颜料0.3-0.8份。优选的，所述的步骤C中，所述的基料的粒子直径在0.2-0.5mm；纹料的粒子直径在1.2-2.5mm，基料和纹料的粒子直径比在1:（3-10）。本专利技术的有益之处在于：本专利技术的仿大理石外观的PVC型材的制备方法，包括以下步骤：采用聚氯乙烯、氯化聚乙烯、碳酸钙、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、硬脂酸、PE蜡、加工助剂ACR和颜料按比例混合得到基料；采用聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯-马来酸酐共聚物、硅烷偶联剂、碳酸钙、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、硬脂酸、PE蜡、加工助剂ACR和颜料按比例混合得到纹料；然后将基料和纹料的预混料进行造粒，然后混合共挤，得到PVC型材。本专利技术的PVC型材通过在基料中加入黄颜色、群青和钛白粉的混合物作为颜料，在纹料中加入聚酰胺纤维点颜料，两种不同颜料进行混合使用，可以形成明显的不同颜色的仿大理石纹路。具体实施方式实施例1一种仿大理石外观的PVC型材的制备方法，包括以下步骤：A采用聚氯乙烯、氯化聚乙烯、碳酸钙、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、硬脂酸、PE蜡、加工助剂ACR和颜料按比例混合得到基料；B采用聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯-马来酸酐共聚物、硅烷偶联剂、碳酸钙、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、硬脂酸、PE蜡、加工助剂ACR和颜料按比例混合得到纹料；C分别将基料和纹料的预混料进行造粒；D将造好的基料粒子和纹料粒子按需求比例进行混合，形成共挤料；E将共挤料通过共挤机生产产品，得到PVC型材；所述的共挤机料筒温度设定为155℃，机头温度设定在168℃，共挤层厚度在0.5mm。所述的步骤A中，所述的颜料为黄颜色、群青和钛白粉质量比为1：3：5的混合物。所述的步骤A中，所述的基料，由以下重量百分比的成分组成：聚氯乙烯100份、氯化聚乙烯6份、碳酸钙12份、稳定剂2.5份、紫外线吸收剂0.8份、抗氧化剂0.25份、硬脂酸0.15份、PE蜡0.08份、加工助剂ACR1.2份和颜料3.8份。所述的步骤B中，所述的颜料为聚酰胺纤维点颜料。所述的聚酰胺纤维点颜料为纤维绿点。所述的步骤B中，所述的基料，由以下重量百分比的成分组成：聚氯乙烯100份、聚甲基丙烯酸甲酯9份、苯乙烯-马来酸酐共聚物3.5份、硅烷偶联剂7份、碳酸钙13份、稳定剂2.5份、紫外线吸收剂0.7份、抗氧化剂0.25份、硬脂酸0.17份、PE蜡0.07份、加工助剂ACR1.5份和颜料0.65份。所述的步骤C中，所述的基料的粒子直径在0.4mm；纹料的粒子直径在1.7mm，基料和纹料的粒子直径比在1:7。实施例2一种仿大理石外观的PVC型材的制备方法，包括以下步骤：A采用聚氯乙烯、氯化聚乙烯、碳酸钙、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、硬脂酸、PE蜡、加工助剂ACR和颜料按比例混合得到基料；B采用聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯-马来酸酐共聚物、硅烷偶联剂、碳酸钙、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、硬脂酸、PE蜡、加工助剂ACR和颜料按比例混合得到纹料；C分别将基料和纹料的预混料进行造粒；D将造好的基料粒子和纹料粒子按需求比例进行混合，形成共挤料；E将共挤料通过共挤机生产产品，得到PVC型材；所述的共挤机料筒温度设定为160℃，机头温度设定在165℃，共挤层厚度在0.6mm。所本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种仿大理石外观的PVC型材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：/nA采用聚氯乙烯、氯化聚乙烯、碳酸钙、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、硬脂酸、PE蜡、加工助剂ACR和颜料按比例混合得到基料；/nB采用聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯-马来酸酐共聚物、硅烷偶联剂、碳酸钙、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、硬脂酸、PE蜡、加工助剂ACR和颜料按比例混合得到纹料；/nC分别将基料和纹料的预混料进行造粒；/nD将造好的基料粒子和纹料粒子按需求比例进行混合，形成共挤料；/nE将共挤料通过共挤机生产产品，得到PVC型材；所述的共挤机料筒温度设定为150-160℃，机头温度设定在165-175℃，共挤层厚度在0.4-0.6mm。/n

【技术特征摘要】
1.一种仿大理石外观的PVC型材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A采用聚氯乙烯、氯化聚乙烯、碳酸钙、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、硬脂酸、PE蜡、加工助剂ACR和颜料按比例混合得到基料；
B采用聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯-马来酸酐共聚物、硅烷偶联剂、碳酸钙、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、硬脂酸、PE蜡、加工助剂ACR和颜料按比例混合得到纹料；
C分别将基料和纹料的预混料进行造粒；
D将造好的基料粒子和纹料粒子按需求比例进行混合，形成共挤料；
E将共挤料通过共挤机生产产品，得到PVC型材；所述的共挤机料筒温度设定为150-160℃，机头温度设定在165-175℃，共挤层厚度在0.4-0.6mm。


2.如权利要求1所述的仿大理石外观的PVC型材的制备方法，其特征在于，所述的步骤A中，所述的颜料为黄颜色、群青和钛白粉的混合物。


3.如权利要求1所述的仿大理石外观的PVC型材的制备方法，其特征在于，所述的步骤A中，所述的基料，由以下重量百分比的成分组成：聚氯乙烯100份、氯化聚乙烯5-8份、碳酸钙10-15份、稳定剂2-3份、紫外线吸收剂0.5-1份、抗氧化剂0.2...

【专利技术属性】
技术研发人员：窦建春，
申请(专利权)人：湖州三林塑料制品有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33