一种钻插式铣刀制造技术

本实用新型专利技术公开了一种钻插式铣刀，该钻插式铣刀包括刀柄以及连接于刀柄端部的刀头，刀头远离刀柄的一端安装有一对刀片，各刀片上形成有用于切削工件的切削刃，一对刀片沿刀头的中心对称且一对刀片的切削刃分别形成为内刃和外刃。本实用新型专利技术公开的钻插式铣刀通过设置的一对刀片的切削刃沿刀头的中心对称而所形成内刃和外刃，使内刃、外刃形成交替设置，这样，在进行插削或者钻削加工时，用一对刀片对工件进行加工，内刃和外刃配合，扩大切削区域，在钻削时形成四个切削部分，插削时形成两个切削区域，具备同时钻削与插削的功能，从而有效地减少了零件加工工序，提高了加工效率，保证了加工零件精度以及刀具安全。

【技术实现步骤摘要】
一种钻插式铣刀
本技术涉及机床加工刀具
，尤其涉及一种钻插式铣刀。
技术介绍
铣刀，是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在数控铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。相关技术中，数控加工深型腔复杂型面的模具时，加工刀具数量多，加工工艺及程序编制复杂，工厂加工通常使用的加工方式为，首先钻削刀具预钻孔，然后再通过插铣刀具进行型腔的插削加工。这样加工的原因在于插铣刀的刀片位置限定，在加工步距选择过中不能超过刀齿所在的区域，因此插铣刀就不适合钻削，在加工深型腔复杂型面模具时，就需要与插铣刀进行配合，预钻孔后，通过控制切削步距进行型腔的切削，工序繁琐复杂，加大了零件加工的难度，大大增加了加工此类零件的时间以及工序。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本技术实施例期望提供一种同时兼容钻削、插削功能以减少加工工序、提高加工效率的钻插式铣刀。本技术的技术方案是这样实现的：一种钻插式铣刀，包括刀柄以及连接于所述刀柄端部的刀头，所述刀头远离所述刀柄的一端安装有一对刀片，各所述刀片上形成有用于切削工件的切削刃，一对所述刀片的所述切削刃分别形成为内刃和外刃。优选的，所述刀头上开设有两个排屑槽和用于装配所述刀片的安装槽，两个所述安装槽分别自所述排屑槽的一侧壁向内凹陷形成。优选的，所述安装槽的开设形状与所述刀片的外部结构相匹配。优选的，所述排屑槽的两个侧壁之间的夹角大于90°且小于180°。优选的，所述切削刃的主偏角与副偏角的角度相等，且角度均为89°。优选的，所述内刃与所述外刃的边长的长度之比为0.75:0.51。优选的，各所述刀片的侧刃的偏角为6～10°。优选的，所述刀片与所述刀头通过螺钉连接。优选的，所述刀头呈圆台型，所述刀头的外轮廓的边缘均形成倒角。优选的，所述刀头和所述刀柄一体成型。本技术实施例提供的钻插式铣刀通过设置的一对所述刀片的切削刃形成内刃和外刃，使所述内刃、外刃形成交替设置，这样，在进行插削或者钻削加工时，用一对刀片对工件进行加工，所述内刃和所述外刃配合，扩大切削区域，在钻削时形成四个切削部分，插削时形成两个切削区域，具备同时钻削与插削的功能，实现了钻削和插销的同时加工，从而有效地减少了零件加工工序，提高了加工效率，保证了加工零件精度以及刀具安全。附图说明图1为本技术提供的钻插式铣刀的立体图；图2为图1所示的一对刀片加工示意图；图3为图1所示的钻插式铣刀的立体图；图4为图1所示的刀片的主偏角；图5为图1所示的刀片的副偏角；图6为图1所示的刀头的平面图。具体实施方式为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请结合参阅图1和图2，其中，图1为本技术提供的钻插式铣刀的立体图；图2为图1所示的一对刀片加工示意图。该钻插式铣刀包括刀柄1以及连接于所述刀柄1端部的刀头3，所述刀头3远离所述刀柄1的一端安装有一对刀片5，各所述刀片5上形成有用于切削工件的切削刃，一对所述刀片5的所述切削刃分别形成为内刃7和外刃9，通过一对所述刀片5所形成的内刃7和所述外刃9，以形成所述内刃7、外刃9的交替设置，在进行插削或者钻削加工时，用一对所述刀片5对工件进行加工，所述内刃7和所述外刃9配合，扩大切削区域，在钻削时形成四个切削部分，在插削时形成两个切削区域，具备了同时钻削和插削加工的功能，有效地减少了零件加工工序，提高了加工效率，保证了加工零件精度以及刀具安全。需要提出的是，尤其是在加工深型腔复杂型面模具时，由于此类模具具有一定的轴向切削深度，中间的薄壁在径向加工易变形，而所述钻插式铣刀可以直接从中间下刀，这样可以缩短工序和加工时间，切削优势更加突出。请参阅图3，为图1所示的钻插式铣刀的立体图。所述刀头3上开设有两个排屑槽31和用于装配所述刀片5的安装槽33，两个所述安装槽33分别自所述排屑槽31的一侧壁向内凹陷形成。所述排屑槽31不宜过多，在本实施例中，所述排屑槽31为两个，这是为了保证刀头3的刚性。其中，所述安装槽33的开设形状与所述刀片5的外部结构相匹配以便于更好地安装所述刀片5来提高安装配合度。需要说明的是，所述排屑槽31的形成，避免了粘刀的现象，提高了加工精度和加工速度。为了提高铣刀加工的工艺性，所述排屑槽31的两个侧壁之间的夹角大于90°且小于180°。优选的，在本实施例中，所述排屑槽31的两个侧壁之间的夹角为100°。请参阅图4和图5，其中，图4为图1所示的刀片的主偏角；图5为图1所示的刀片的副偏角；每一个所述刀片5的所述切削刃的主偏角A与副偏角B的角度相等，且均为89°。由于所述钻插式铣刀的所述切削刃在切削作用下，会产生轴向分力和径向分力，y水平方向受力较大，但是由于钻插式铣刀插铣加工主要为轴向进给，主轴径向力很小，为了使其以最佳角度切入工件，减小切削刃与工件的接触长度，优选所述主偏角A的角度设置为89°。这说明在塑性范围内，沿圆周方向的切削力，在刀具对称性很好的状态下，平面钻、插削时径向分力相互抵消为零，而且一旦全面接触工件后，此作用力越来越小，因此，刀具不会产生偏移与振动，从而解决了铣刀在进行插销加工过程中，受力不均匀的问题。请参阅图6，为图1所示的刀头的平面图。为了防止刀具侧刃进行切削，同时防止崩刀的现象，根据所述刀片5自身的夹角为90°，由设定的所述主偏角A的大小来选择相同角度的副偏角B，取所述副偏角B的角度值为89°。进一步地，取轴向正前角与径向负前角C的角度都为+3°。具体的，在本实施例中，所述内刃7与所述外刃9的边长的长度之比为0.75:0.51。控制所述钻插式铣刀的所述内刃7、外刃9边长比为0.75:0.51，在结构布置上最为合理，可利于调整最大切削步距的大小，从而满足所述刀片5受力更合理，同时切削步距的最大化，从而解决所述钻插式铣刀在进行插削加工过程中受力不均的问题。相比之下，U钻在插削时，刀具受到切削时的切削力、刀具四周与内孔的摩擦力和切削排除时造成的摩擦力，在插铣加工中，轴向力、径向力的共同作用下，使得U钻有偏离理想位置的趋势，因此，U钻不能用于做插铣加工，U钻加工时导致刀片受力不均匀，从而进一步导致切削工件的刀片磨损很快，而机床震动很大，还会影响刀具寿命。如图6所示，具体的，在本实施例中，各所述刀片5的侧刃的偏角D为6～10°，优选的，各所述刀片5的侧刃的偏角D为8°，可以使侧向切削受力减小，保护刀具，提高插削精度。这是因为，所述钻插式铣刀在钻削或者插削时，需避免大规模侧向本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种钻插式铣刀，其特征在于，包括刀柄以及连接于所述刀柄端部的刀头，所述刀头远离所述刀柄的一端安装有一对刀片，各所述刀片上形成有用于切削工件的切削刃，一对所述刀片的所述切削刃分别形成为内刃和外刃，所述切削刃的主偏角与副偏角的角度相等。/n

【技术特征摘要】
1.一种钻插式铣刀，其特征在于，包括刀柄以及连接于所述刀柄端部的刀头，所述刀头远离所述刀柄的一端安装有一对刀片，各所述刀片上形成有用于切削工件的切削刃，一对所述刀片的所述切削刃分别形成为内刃和外刃，所述切削刃的主偏角与副偏角的角度相等。


2.根据权利要求1所述的钻插式铣刀，其特征在于，所述刀头上开设有两个排屑槽和用于装配所述刀片的安装槽，两个所述安装槽分别自所述排屑槽的一侧壁向内凹陷形成。


3.根据权利要求2所述的钻插式铣刀，其特征在于，所述安装槽的开设形状与所述刀片的外部结构相匹配。


4.根据权利要求2所述的钻插式铣刀，其特征在于，所述排屑槽的两个侧壁之间的夹角大于90°且小于180°。
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【专利技术属性】
技术研发人员：张剑，欧阳陵江，戴俊豪，
申请(专利权)人：湖南广播电视大学湖南网络工程职业学院，
类型：新型
国别省市：湖南;43