箱式电炉温度控制器制造技术

箱式电炉温度控制器，包括温控表（１），触发电路（３），可控硅（４），其特征在于：它还包括控制电路（２）；所述控制电路（２）的输入端与温控表（１）连接，所述控制电路（２）的输出端与触发电路（３）的控制端连接。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

Box type electric furnace temperature controller

Box type furnace temperature controller comprises a temperature control table (1), a trigger circuit (3), silicon (4), which is characterized in that: it also comprises a control circuit (2); the control circuit (2) of the input and the temperature controller (1) connected to the control circuit (2) output end of the trigger circuit (3) and the control end connection.

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及温度控制技术，特别涉及一种电炉温度控制器。
技术介绍
目前国内广泛使用的各类箱式电炉温度控制器，大多采用普通温控表与交流开关(如交流接触器)配套，利用温控表输出的通断信号，驱动交流接触器，关断或接通电炉的电源，从而控制炉内温度。亦有采用温控表和简单的触发电路配套，驱动可控硅控制电炉电流的温度控制器。上述温度控制系统的主要缺点是，控制精度低，噪声大，功能单一，没有预热过程，保护功能不完善。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题，就是针对现有箱式电炉温度控制器的上述缺点，提供一种采用脉冲技术控制电炉温度的箱式电炉温度控制器。本技术解决其技术问题采用的技术方案是，箱式电炉温度控制器，包括温控表，触发电路，可控硅，在温控表与触发电路之间设置了控制电路；所述控制电路的输入端与温控表连接，所述控制电路的输出端与触发电路的控制端连接。本技术的有益效果是，控制精度高，具有自动预热和恒温功能，并具有定时控制功能，保护功能完善。附图说明图1是现有技术的箱式电炉温度控制器框图；图2是本技术的框图；图3是本技术实施例的框图；图4是本技术实施例的电路图；图5是本技术实施例前面板电路图；图6是本技术实施例的温控表、定时器、温度传感器及可控硅与控制电路的接线图。具体实施方式以下结合附图及实施例详细描述本技术的技术方案。本技术的技术方案是，箱式电炉温度控制器，包括温控表1，触发电路3，可控硅4，在温控表1与触发电路3之间设置了控制电路2；所述控制电路2由脉冲发生器20和功率控制器21组成；所述脉冲发生器20由时基电路NE555及外围电路组成；所述功率控制器21由分频/振荡器CD4060，双D触发器CD4013及外围电路组成；所述控制电路2的输入端与温控表1连接，所述控制电路2的输出端与触发电路3的控制端连接；所述脉冲发生器20的输出端即是控制电路2的输出端；所述功率控制器21的输入端与温控表1连接，其输出的控制脉冲与脉冲发生器20的控制端连接；所述控制电路2还包括温度缓冲电路22；所述温度缓冲电路22由双D触发器CD4013及外围电路组成；所述温度缓冲电路22输出端与脉冲发生器20的控制端，及功率控制器21的复位端连接；所述温度缓冲电路22的输入端与温控表1连接；更进一步的方案是，所述控制电路2还包括保护电路23；所述保护电路23由可控硅、电流传感器、温度传感器及外围电路构成；所述可控硅跨接在触发电路3的电源端与地之间，所述电流传感器、温度传感器分别与可控硅控制极连接；更完整的方案是，所述控制电路2还包括定时器24，所述定时器的控制接点串接在控制电路2电源输入端上；上述技术方案中，所述触发电路3由双向可控硅过零触发器MOC3081及外围电路组成；所述可控硅4型号为BTA41-600B；所述温控表(1)型号为(SWP-C803-01)。实施例参见附图4、图5、图6。本实施例的电源电路由三端稳压器IC8，桥堆B，变压器T等构成。本实施例的控制电路2包括，脉冲发生器20，功率控制器21，以及温度缓冲电路22，保护电路23和定时器24。脉冲发生器20由IC4时基电路NE555及R11、R10、C14等外围电路组成；功率控制器21由IC1分频/振荡器CD4060，IC3双D触发器CD4013及外围电路组成；温度缓冲电路22由IC2双D触发器CD4013，及C8、R6等组成的下限微分电路，C10、R7等组成的上限微分电路等组成；保护电路23由电流传感器IC6、IC7，温度传感器IC9及可控硅T1、T2等组成；定时器24选用成品可编程定时器DHC8。本例的触发电路3，由IC5过零触发器MOC3081及R22、R21、R26和C18组成；可控硅4型号为BTA41-600B，电路图中编号为SCR；温控表1选用具有上下限温度报警输出的，智能化数显温控器SWP-C803-01，其设定状态为炉温高于下限温度T1时，J1接通；炉温低于上限温度T2时，J2接通。即恒温区间为T1-T2。本控制电路上电复位后，由IC4与外围元件R11、R10、C14等组成的脉冲发生器20开始工作，产生宽度约0.9s，周期为1s的方波脉冲，从IC4的3脚输出，经二极管D12输入触发电路IC5的控制端2脚。开始工作时，炉温为室温，低于T1、T2，此时J2接通，J1断开，+9V电源通过开关J2、插座CN1、电阻R20及发光二极管D21，加到IC5的1脚。IC5在其2脚输入的方波脉冲控制下，从6脚输出触发脉冲，通过插座CN4与可控硅SCR的控制极连接。当2脚为低电平时，6脚输出过零触发脉冲。此时可控硅SCR的导通状态是导通0.1s，关断0.9s。电炉加热功率约为全功率的1/10，此为电炉的预热阶段——第一阶段。第二阶段，功率控制器21中，分频/振荡器IC1及R1、R2、C1等外围电路产生的约30Hz的震荡信号，经IC1内部多级分频，从各引脚输出分频信号。其中，10分频信号从15脚输出。约32s后该脚由低电平转为高电平，触发IC3的6脚S1端，使其1脚Q1端由低电平变为高电平，二极管D8、D9截止。IC1的7脚输出的周期为1s宽度为0.5s的4分频信号，经电阻R16、二极管D5送到IC4的6脚和2脚。同时，IC3的2脚Q1非端为低电平，通过二极管D14将IC4的震荡电容C14旁路，使IC4从自激多谐振荡器转变为双稳态触发器，此时它的3脚输出信号受2脚、6脚信号的控制，并与2、6脚信号相位相反。受其控制，IC5的6脚输出过零触发脉冲。可控硅SCR的导通状态为导通0.5s，关断0.5s。电炉的预热功率约为全功率的1/2。大约256s后，控制电路2的工作状态进入第三阶段。这时，14分频信号从IC1的3脚输出，该脚由低电平变为高电平。IC3的8脚S2端也变为高电平，13脚Q2端由低电平变为高电平，并通过R15和D6将这个高电平加到IC4的6脚和2脚，使IC4的3脚始终处于低电平状态，IC5进入全开通状态，从而使可控硅SCR处于导通状态，电炉进入全功率加热状态。上述过程实现了电炉的多级自动预热升温。当炉温上升到设定的下限温度T1时，温控表1中的J1接通，+9V电源一方面通过R28加到三极管N3的基极，使N3导通，当提醒开关K2处于闭合状态时，蜂鸣器BU发声。另一方面，+9V电源通过R17加到三极管N2的基极，N2导通，D6截止。从IC1的7脚输出的脉冲信号又加到IC4的6脚和2脚上，IC4的3脚输出的信号，又受IC1的7脚输出信号的控制。可控硅SCR的导通态为导通0.5s，关断0.5s。这是第四阶段，即电炉的保温阶段，保温功率为全功率的1/2。如果电炉温度继续升高，当达到上限温度T2时，温控表1的J2断开，IC5的1脚供电中断，IC5截止，可控硅SCR关断，停止加热。电炉温度下降，当炉温降到上限温度T2与下限温度T1之间时，温控表1的J2、J1均常用接通状态，控制电路2重新进入第四阶段。为了适应不同电炉的工作情况，电路中设置了两个保温功率调整开关S1和S2，他们的作用是通过调整保温时的输出脉冲宽度，改变电炉的保温功率。当S1接通时，IC1的5脚输出的5分频信号，经D4，与IC1的7脚输出的4分频信号叠加后，通过D5，将周期为1s本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵文冲，
申请(专利权)人：攀枝花钢铁有限责任公司钢铁研究院，
类型：实用新型
国别省市：