连铸坯大压下轧机辅助夹持辊液压控制阀台制造技术

一种连铸坯大压下轧机辅助夹持辊液压控制阀台，属于冶金行业液压系统技术领域。包括入口1#传动侧辅助夹持辊液压缸、单向阀一、液控单向阀一、比例阀一、平衡型常闭逻辑阀一、电磁卸荷阀一、压力传感器一、平衡阀一；入口1#操作侧辅助夹持辊液压缸、单向阀二、液控单向阀二、比例阀二、平衡型常闭逻辑阀二、电磁卸荷阀二、压力传感器二、平衡阀二；电磁换向阀一。优点在于，通过辅助夹持辊阀台的液压回路控制实现轧机大压下技术，来改善或消除铸坯中心的疏松缺陷，提高铸坯致密度，实现低轧制压缩比条件下厚板与大规格型材的稳定生产。易于实现技术改造，市场需求量大。

【技术实现步骤摘要】
连铸坯大压下轧机辅助夹持辊液压控制阀台
本技术属于冶金行业液压系统
，特别是提供了一种连铸坯大压下轧机辅助夹持辊液压控制阀台。适用于冶金行业现有国内炼钢连铸机升级改造和新上炼钢连铸机生产线。
技术介绍
连铸坯凝固末端大压下技术是基于凝固末端轻压下技术发展而来，适用于大断面连铸坯的下一代连铸新技术。采用凝固末端大压下技术的目的：针对于轧制100mm以上特厚板常出现的问题-疏松缺陷，通常的解决方案是采用模铸钢锭、电渣重熔钢锭或超厚立式铸机生产铸坯，以大轧制压缩比(≥4～5)保证钢板芯部质量。而连铸坯凝固末端大压下技术是在板坯凝固末端位置，采用一对大直径辊实施大压下量(≥10mm)，使铸坯中心产生金属流动变形，补缩(填充凝固收缩产生的缩孔、疏松)，显著改善或消除铸坯中心的疏松缺陷，提高铸坯致密度，实现低轧制压缩比条件下厚板与大规格型材的稳定生产。目前，连铸坯凝固末端大压下技术实践案例主要在日本和韩国。国内在唐钢中板厂也进行了大压下的工艺实践，其压下形式为扇形段压下。国内轧机形式大压下技术还处于研究阶段。北京科技大学针对连铸坯凝固末端大压下技术，做了前瞻性的研究，并且取得了多项关于大压下工艺技术的专利。首钢国际工程技术有限公司与北京科技大学合作，将相关研究成果首次进行工程化应用，应用于京唐二期炼钢连铸工程1#板坯连铸机项目中。京唐二期1#板坯连铸机扇形段升级改造为具备大压下功能的新型设备，并通过调节连铸机的冷却系统铸坯的凝固末端，实施大压下技术。然而实现这个大压下技术，不仅需要大压下轧机的压下液压缸的控制，轧机入口2组辅助夹持辊和轧机出口2组辅助夹持辊的液压控制也至关重要。入口1#辅助夹持辊，入口2#辅助夹持辊布置在大压下轧机入口，出口1#辅助夹持辊，出口2#辅助夹持辊布置在大压下轧机出口。入口1#辅助夹持辊由入口1#传动侧辅助夹持辊液压缸和入口1#操作侧辅助夹持辊液压缸控制。入口2#辅助夹持辊由入口2#传动侧辅助夹持辊液压缸和入口2#操作侧辅助夹持辊液压缸控制。出口1#辅助夹持辊由出口1#传动侧辅助夹持辊液压缸和出口1#操作侧辅助夹持辊液压缸控制。出口2#辅助夹持辊由出口2#传动侧辅助夹持辊液压缸和出口2#操作侧辅助夹持辊液压缸控制。辅助夹持辊液压缸主要是压力和位置控制。每组辅助夹持辊液压缸可以单独实现压下和抬起。目前国内尚无轧机和辅助夹持辊共同控制形式的连铸坯大压下液压控制技术的知识产权和技术标准。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种连铸坯大压下轧机辅助夹持辊液压控制阀台，通过大压下轧机的大压下技术来改善或消除铸坯中心的疏松缺陷，提高铸坯致密度，实现低轧制压缩比条件下厚板与大规格型材的稳定生产。通过全液压压下控制回路，对油缸进行压力和位置的控制，达到辅助夹持辊轧制力和压下量两种主要工艺参数控制的要求。其功能在于按自动化控制系统随着铸坯凝固末端位置跟踪信号所发出的控制指令，与大压下轧机共同控制实现大压下功能；跟踪铸坯芯部凝固位置，与大压下轧机共同控制辊缝实现轻压下功能；跟踪铸坯凝固末端位置，在铸坯已经完全凝固的时候前后辅助夹持辊的低压夹紧动作，实现低压夹紧功能。本技术包括：入口1#传动侧辅助夹持辊液压缸11、单向阀一52、液控单向阀一1、比例阀一3、平衡型常闭逻辑阀一4、电磁卸荷阀一6、压力传感器一9、平衡阀一10；入口1#操作侧辅助夹持辊液压缸15、单向阀二46、液控单向阀二48、比例阀二51、平衡型常闭逻辑阀二12、电磁卸荷阀二8、压力传感器二13、平衡阀二14；电磁换向阀一50；入口2#传动侧辅助夹持辊液压缸19、单向阀三41、液控单向阀三43、比例阀三44、平衡型常闭逻辑阀三20、电磁卸荷阀三16、压力传感器三17、平衡阀三18；入口2#操作侧辅助夹持辊液压缸24、单向阀四37、液控单向阀四38、比例阀四34、平衡型常闭逻辑阀四53、电磁卸荷阀四21、压力传感器四25、平衡阀四23；电磁换向阀二40；出口1#传动侧辅助夹持辊液压缸61、单向阀五96、液控单向阀五54、比例阀五56、平衡型常闭逻辑阀五57、电磁卸荷阀五59、压力传感器五60、平衡阀五97；出口1#操作侧辅助夹持辊液压缸66、单向阀六91、液控单向阀六93、比例阀六92、平衡型常闭逻辑阀六67、电磁卸荷阀六62、压力传感器六64、平衡阀六65；电磁换向阀三95；出口2#传动侧辅助夹持辊液压缸71、单向阀七88、液控单向阀七89、比例阀七83、平衡型常闭逻辑阀七73、电磁卸荷阀七68、压力传感器七72、平衡阀七70；出口2#操作侧辅助夹持辊液压缸74、单向阀八85、液控单向阀八84、比例阀八81、平衡型常闭逻辑阀八79、电磁卸荷阀八77、压力传感器八76、平衡阀八75；电磁换向阀四87；压力传感器九26、电磁换向阀五28、蓄能器29、溢流阀30、三通比例减压阀32、单向阀九35、单向阀十36。液控单向阀一1的b口连接压力油管P1，a口连接比例阀一3的p口；比例阀一3的a口连接平衡型常闭逻辑阀一4的p口；平衡型常闭逻辑阀一4的a口与电磁卸荷阀一6的p口、压力传感器一9连通，并通过球阀和软管连接入口1#传动侧辅助夹持辊液压缸11的无杆腔。比例阀一3的t口与单向阀一52相连，并接通回油管路T。电磁卸荷阀一6的t口接通回油管路T；液控单向阀二48的b口连接压力油管P1，a口连接比例阀二51的p口；比例阀二51的a口连接平衡型常闭逻辑阀的二12的p口；平衡型常闭逻辑阀二12的a口与电磁卸荷阀二8的p口、压力传感器二13连通，并通过球阀和软管连接入口1#操作侧辅助夹持辊液压缸15的无杆腔；比例阀二51的t口与单向阀二46相连，并接通回油管路T；电磁卸荷阀二8的t口接通回油管路T。电磁换向阀一50的p口与主供油管路P1相连，电磁换向阀一50的t口与主回油管路T相连，电磁换向阀一50的a口与液控单向阀一1、液控单向阀二48、平衡型常闭逻辑阀一4和平衡型常闭逻辑阀二12的控制油x口相连；液控单向阀一1、液控单向阀二48、平衡型常闭逻辑阀一4和平衡型常闭逻辑阀二12的泄油y口汇总连接阀台总泄油管Y1。液控单向阀三43的b口连接压力油管P1，液控单向阀三43的a口连接比例阀三44的p口；比例阀三44的a口连接平衡型常闭逻辑阀的三20的p口；平衡型常闭逻辑阀三20的a口与电磁卸荷阀三16的p口、压力传感器三17连通，并通过球阀和软管连接入口2#传动侧辅助夹持辊液压缸19的无杆腔。比例阀三44的t口与单向阀三41相连，并接通回油管路T。电磁卸荷阀三16的t口接通回油管路T。液控单向阀四38的b口连接压力油管P1，液控单向阀四38的a口连接比例阀四34的p口；比例阀四34的a口连接平衡型常闭逻辑阀的四53的p口；平衡型常闭逻辑阀四53的a口与电磁卸荷阀四21的p口、压力传感器四25连通，并通过球阀和软管连接入口2#操作侧辅助夹持辊液压缸24的无杆腔。比例阀四34的t口与单向阀四37相连，并接通回油管路T；电磁卸荷阀四21的t口接通回油管路T。电磁换向阀二40的p本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.连铸坯大压下轧机辅助夹持辊液压控制阀台，其特征在于，包括：/n入口1#传动侧辅助夹持辊液压缸(11)、单向阀一(52)、液控单向阀一(1)、比例阀一(3)、平衡型常闭逻辑阀一(4)、电磁卸荷阀一(6)、压力传感器一(9)、平衡阀一(10)；入口1#操作侧辅助夹持辊液压缸(15)、单向阀二(46)、液控单向阀二(48)、比例阀二(51)、平衡型常闭逻辑阀二(12)、电磁卸荷阀二(8)、压力传感器二(13)、平衡阀二(14)；电磁换向阀一(50)；/n入口2#传动侧辅助夹持辊液压缸(19)、单向阀三(41)、液控单向阀三(43)、比例阀三(44)、平衡型常闭逻辑阀三(20)、电磁卸荷阀三(16)、压力传感器三(17)、平衡阀三(18)；入口2#操作侧辅助夹持辊液压缸(24)、单向阀四(37)、液控单向阀四(38)、比例阀四(34)、平衡型常闭逻辑阀四(53)、电磁卸荷阀四(21)、压力传感器四(25)、平衡阀四(23)；电磁换向阀二(40)；/n出口1#传动侧辅助夹持辊液压缸(61)、单向阀五(96)、液控单向阀五(54)、比例阀五(56)、平衡型常闭逻辑阀五(57)、电磁卸荷阀五(59)、压力传感器五(60)、平衡阀五(97)；出口1#操作侧辅助夹持辊液压缸(66)、单向阀六(91)、液控单向阀六(93)、比例阀六(92)、平衡型常闭逻辑阀六(67)、电磁卸荷阀六(62)、压力传感器六(64)、平衡阀六(65)；电磁换向阀三(95)；/n出口2#传动侧辅助夹持辊液压缸(71)、单向阀七(88)、液控单向阀七(89)、比例阀七(83)、平衡型常闭逻辑阀七(73)、电磁卸荷阀七(68)、压力传感器七(72)、平衡阀七(70)；出口2#操作侧辅助夹持辊液压缸(74)、单向阀八(85)、液控单向阀八(84)、比例阀八(81)、平衡型常闭逻辑阀八(79)、电磁卸荷阀八(77)、压力传感器八(76)、平衡阀八(75)；电磁换向阀四(87)；/n压力传感器九(26)、电磁换向阀五(28)、蓄能器(29)、溢流阀(30)、三通比例减压阀(32)、单向阀九(35)、单向阀十(36)；/n液控单向阀一(1)的b口连接压力油管P1，液控单向阀一(1)的a口连接比例阀一(3)的p口；比例阀一(3)的a口连接平衡型常闭逻辑阀一(4)的p口；平衡型常闭逻辑阀一(4)的a口与电磁卸荷阀一(6)的p口、压力传感器一(9)连通，并通过球阀和软管连接入口1#传动侧辅助夹持辊液压缸(11)的无杆腔；比例阀一(3)的t口与单向阀一(52)相连，并接通回油管路T；电磁卸荷阀一(6)的t口接通回油管路T；/n液控单向阀二(48)的b口连接压力油管P1，液控单向阀二(48)的a口连接比例阀二(51)的p口；比例阀二(51)的a口连接平衡型常闭逻辑阀二(12)的p口；平衡型常闭逻辑阀二(12)的a口与电磁卸荷阀二(8)的p口、压力传感器二(13)连通，并通过球阀和软管连接入口1#操作侧辅助夹持辊液压缸(15)的无杆腔；比例阀二(51)的t口与单向阀二(46)相连，并接通回油管路T；电磁卸荷阀二(8)的t口接通回油管路T；/n电磁换向阀一(50)的p口与主供油管路P1相连，液控单向阀二(48)的t口与主回油管路T相连，液控单向阀二(48)的a口与液控单向阀一(1)、液控单向阀二(48)、平衡型常闭逻辑阀一(4)和平衡型常闭逻辑阀二(12)的控制油x口相连；液控单向阀一(1)、液控单向阀二(48)、平衡型常闭逻辑阀一(4)和平衡型常闭逻辑阀二(12)的泄油y口汇总连接阀台总泄油管Y1；/n液控单向阀三(43)的b口连接压力油管P1，液控单向阀三(43)的a口连接比例阀三(44)的p口；比例阀三(44)的a口连接平衡型常闭逻辑阀三(20)的p口；平衡型常闭逻辑阀三(20)的a口与电磁卸荷阀三(16)的p口、压力传感器三(17)连通，并通过球阀和软管连接入口2#传动侧辅助夹持辊液压缸(19)的无杆腔；比例阀三(44)的t口与单向阀三(41)相连，并接通回油管路T；电磁卸荷阀三(16)的t口接通回油管路T；/n液控单向阀四(38)的b口连接压力油管P1，液控单向阀四(38)的a口连接比例阀四(34)的p口；比例阀四(34)的a口连接平衡型常闭逻辑阀四(53)的p口；平衡型常闭逻辑阀四(53)的a口与电磁卸荷阀四(21)的p口、压力传感器四(25)连通，并通过球阀和软管连接入口2#操作侧辅助夹持辊液压缸(24)的无杆腔；比例阀四(34)的t口与单向阀四(37)相连，并接通回油管路T；电磁卸荷阀四(21)的t口接通回油管路T；/n电磁换向阀二(40)的p口与主供油管路P1相连，电磁换向阀二(40)的t口与主回油管路T相连，电磁换向阀二(40)的a口与液控单向阀三(43)、液控单向阀四(...

【技术特征摘要】
1.连铸坯大压下轧机辅助夹持辊液压控制阀台，其特征在于，包括：
入口1#传动侧辅助夹持辊液压缸(11)、单向阀一(52)、液控单向阀一(1)、比例阀一(3)、平衡型常闭逻辑阀一(4)、电磁卸荷阀一(6)、压力传感器一(9)、平衡阀一(10)；入口1#操作侧辅助夹持辊液压缸(15)、单向阀二(46)、液控单向阀二(48)、比例阀二(51)、平衡型常闭逻辑阀二(12)、电磁卸荷阀二(8)、压力传感器二(13)、平衡阀二(14)；电磁换向阀一(50)；
入口2#传动侧辅助夹持辊液压缸(19)、单向阀三(41)、液控单向阀三(43)、比例阀三(44)、平衡型常闭逻辑阀三(20)、电磁卸荷阀三(16)、压力传感器三(17)、平衡阀三(18)；入口2#操作侧辅助夹持辊液压缸(24)、单向阀四(37)、液控单向阀四(38)、比例阀四(34)、平衡型常闭逻辑阀四(53)、电磁卸荷阀四(21)、压力传感器四(25)、平衡阀四(23)；电磁换向阀二(40)；
出口1#传动侧辅助夹持辊液压缸(61)、单向阀五(96)、液控单向阀五(54)、比例阀五(56)、平衡型常闭逻辑阀五(57)、电磁卸荷阀五(59)、压力传感器五(60)、平衡阀五(97)；出口1#操作侧辅助夹持辊液压缸(66)、单向阀六(91)、液控单向阀六(93)、比例阀六(92)、平衡型常闭逻辑阀六(67)、电磁卸荷阀六(62)、压力传感器六(64)、平衡阀六(65)；电磁换向阀三(95)；
出口2#传动侧辅助夹持辊液压缸(71)、单向阀七(88)、液控单向阀七(89)、比例阀七(83)、平衡型常闭逻辑阀七(73)、电磁卸荷阀七(68)、压力传感器七(72)、平衡阀七(70)；出口2#操作侧辅助夹持辊液压缸(74)、单向阀八(85)、液控单向阀八(84)、比例阀八(81)、平衡型常闭逻辑阀八(79)、电磁卸荷阀八(77)、压力传感器八(76)、平衡阀八(75)；电磁换向阀四(87)；
压力传感器九(26)、电磁换向阀五(28)、蓄能器(29)、溢流阀(30)、三通比例减压阀(32)、单向阀九(35)、单向阀十(36)；
液控单向阀一(1)的b口连接压力油管P1，液控单向阀一(1)的a口连接比例阀一(3)的p口；比例阀一(3)的a口连接平衡型常闭逻辑阀一(4)的p口；平衡型常闭逻辑阀一(4)的a口与电磁卸荷阀一(6)的p口、压力传感器一(9)连通，并通过球阀和软管连接入口1#传动侧辅助夹持辊液压缸(11)的无杆腔；比例阀一(3)的t口与单向阀一(52)相连，并接通回油管路T；电磁卸荷阀一(6)的t口接通回油管路T；
液控单向阀二(48)的b口连接压力油管P1，液控单向阀二(48)的a口连接比例阀二(51)的p口；比例阀二(51)的a口连接平衡型常闭逻辑阀二(12)的p口；平衡型常闭逻辑阀二(12)的a口与电磁卸荷阀二(8)的p口、压力传感器二(13)连通，并通过球阀和软管连接入口1#操作侧辅助夹持辊液压缸(15)的无杆腔；比例阀二(51)的t口与单向阀二(46)相连，并接通回油管路T；电磁卸荷阀二(8)的t口接通回油管路T；
电磁换向阀一(50)的p口与主供油管路P1相连，液控单向阀二(48)的t口与主回油管路T相连，液控单向阀二(48)的a口与液控单向阀一(1)、液控单向阀二(48)、平衡型常闭逻辑阀一(4)和平衡型常闭逻辑阀二(12)的控制油x口相连；液控单向阀一(1)、液控单向阀二(48)、平衡型常闭逻辑阀一(4)和平衡型常闭逻辑阀二(12)的泄油y口汇总连接阀台总泄油管Y1；
液控单向阀三(43)的b口连接压力油管P1，液控单向阀三(43)的a口连接比例阀三(44)的p口；比例阀三(44)的a口连接平衡型常闭逻辑阀三(20)的p口；平衡型常闭逻辑阀三(20)的a口与电磁卸荷阀三(16)的p口、压力传感器三(17)连通，并通过球阀和软管连接入口2#传动侧辅助夹持辊液压缸(19)的无杆腔；比例阀三(44)的t口与单向阀三(41)相连，并接通回油管路T；电磁卸荷阀三(16)的t口接通回油管路T；
液控单向阀四(38)的b口连接压力油管P1，液控单向阀四(38)的a口连接比例阀四(34)的p口；比例阀四(34)的a口连接平衡型常闭逻辑阀四(53)的p口；平衡型常闭逻辑阀四(53)的a口与电磁卸荷阀四(21)的p口、压力传感器四(25)连通，并通过球阀和软管连接入口2#操作侧辅助夹持辊液压缸(24)的无杆腔；比例阀四(34)的t口与单向阀四(37)相连，并接通回油管路T；电磁卸荷阀四(21)的t口接通回油管路T；
电磁换向阀二(40)的p口与主供油管路P1相连，电磁换向阀二(40)的t口与主回油管路T相连，电磁换向阀二(40)的a口与液控单向阀三(43)、液控单向阀四(38)、平衡型常闭逻辑阀三(20)和平衡型常闭逻辑阀四(53)的控制油x口相连；液控单向阀三(43)、液控单向阀四(38)、平衡型常闭逻辑阀三(20)和平衡型常闭逻辑阀四(53)的泄油y口汇总连接阀台总泄油管Y1；
液控单向阀五(54)的b口连接压力油管P1，液控单向阀五(54)的a口连接比例阀五(56)的p口；比例阀五(56)的a口连接平衡型常闭逻辑阀五(57)的p口；平衡型常闭逻辑阀五(57)的a口与电磁卸荷阀五(59)的p口、压力传感器五(60)连通，并通过球阀和软管连接出口1#传动侧辅助夹持辊液压缸(61)的无杆腔；比例阀五(56)的t口与单向阀五(96)相连，并接通回油管路T；电磁卸荷阀五(59)的t口接通回油管路T；
液控单向阀六(93)的b口连接压力油管P1，液控单向阀六(93)的a口连接比例阀六(92)的p口；比例阀六(92)的a口连接平衡型常闭逻辑阀六(67)的p口；平衡型常闭逻辑阀六(67)的a口与电磁卸荷阀六(62)的p口、压力传感器六(64)连通，...

【专利技术属性】
技术研发人员：田秀平，张雪，韩清刚，秦艳梅，
申请(专利权)人：北京首钢国际工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11