制备大厚度复合材料的低成本量产工艺方法及其成型模具技术

本发明专利技术公开了制备大厚度复合材料的低成本量产工艺方法及其成型模具；模具包括外模、内模、加热管路、螺栓、内模堵块和顶出装置；工艺步骤为：A.复合材料坯料铺贴、B.复合材料坯料预热、C.模压固化、D.脱模和E内模下模循环使用。综上所述，本发明专利技术采用可拆卸式内模的形式，可同时配置多个内模下模及设计制造不同内模使用，能有效匹配模压工艺量产的节拍时间，提高生产效率、降低生产成本；实现不同结构复合材料的制备，降低额外模具的设计及制造成本；采用快速坯料预热方式，确保大厚度复合材料加热均匀，确保复合材料的成型质量及力学性能；取消内脱模剂的应用，降低原材料成本。

【技术实现步骤摘要】
制备大厚度复合材料的低成本量产工艺方法及其成型模具
本专利技术涉及材料制造领域，具体涉及制备大厚度复合材料的低成本量产工艺方法及其成型模具。
技术介绍
模压工艺广泛应用于纤维复合材料的成型，相对于热压罐工艺，模压工艺成本低、效率高、质量可控。但是，对于大厚度复合材料，如复合材料板簧、复合材料防弹板等，其厚度超过10mm，甚至达到50mm或者更厚，采用传统的模压工艺，利用上下模具进行热传导加热模具腔体内的复合材料，一方面热传导速度慢，成型时间长，效率低，难以满足大规模量产需求，另一方面，复合材料加热过程中其内部延厚度方向存在温度梯度，会出现靠近模具的区域先固化，复合材料中心区域后固化，形成内应力，影响复合材料的力学性能。传统的复合材料成型工艺中，为了确保固化成型后复合材料与模具易于分离，通常在模具上涂抹脱模剂。但是对于量产工艺来说，每生产一件，就要涂抹脱模剂，其频率太高，影响节拍时间，降低了生产效率，工业化生产难以接受。在此背景下，内脱模剂的出现，一定程度上解决了这个问题。在复合材料未坯料未固化阶段，内脱模剂均匀地分布在复合材料坯料内部，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.制备大厚度复合材料的低成本量产成型模具；包括模具，其特征是：所述模具包括外模(1)、内模(2)、加热管路(3)、螺栓(4)、内模堵块(5)和顶出装置(6)；所述外模(1)包括外模上模(1.1)和外模下模(1.2)两部分，所述内模(2)包括内模上模(2.1)和内模下模(2.2)两部分；在所述外模(1)的腔内开设有空腔凹槽，所述内模放置固定在所述外模(1)的空腔凹槽内；在所述外模上模(1.1)和内模上模(2.1)上开设有直径相同且端口对齐的螺栓固定孔(7)，所述螺栓(4)贯穿插入所述外模上模(1.1)和内模上模(2.1)的螺栓固定孔(7)内；所述内模堵块(5)固定在所述螺栓固定孔(7)的内部；...

【技术特征摘要】
1.制备大厚度复合材料的低成本量产成型模具；包括模具，其特征是：所述模具包括外模(1)、内模(2)、加热管路(3)、螺栓(4)、内模堵块(5)和顶出装置(6)；所述外模(1)包括外模上模(1.1)和外模下模(1.2)两部分，所述内模(2)包括内模上模(2.1)和内模下模(2.2)两部分；在所述外模(1)的腔内开设有空腔凹槽，所述内模放置固定在所述外模(1)的空腔凹槽内；在所述外模上模(1.1)和内模上模(2.1)上开设有直径相同且端口对齐的螺栓固定孔(7)，所述螺栓(4)贯穿插入所述外模上模(1.1)和内模上模(2.1)的螺栓固定孔(7)内；所述内模堵块(5)固定在所述螺栓固定孔(7)的内部；所述内模下模(2.2)放置嵌入在所述外模下模(1.2)的内部；在所述外模上模(1.1)和外模下模(1.2)的内部安装有所述加热管路(3)；在所述外模下模(1.2)的内部安装有所述顶出装置(6)且所述顶出装置(6)位于所述内模下模(2.2)的下方。


2.根据权利要求1所述的制备大厚度复合材料的低成本量产成型模具，其特征是：所述内模堵块(5)固定在所述螺栓(4)的螺帽端的底部。


3.根据权利要求1所述的制备大厚度复合材料的低成本量产成型模具，其特征是：所述内模上模(2.1)和内模下模(1.2)之间的相对面的横截面之间的形状相啮合。


4.根据权利要求1所述的制备大厚度复合材料的低成本量产工艺方法及其成型模具，其特征是：在所述内模下模(2.2)的表面铺贴有复合材料坯料(8)。


5.根据权利要求1所述的制备大厚度复合材料的低成本量产成型模具，其特征是：所述外模上模(1.1)的内壁和内模上模(2.1)的外壁相贴合；所述内模下模(2.2)放置在所述外模下模(1.2)的空腔凹槽内且所述内模下模(2.2)的外壁与外模下模(1.2)的内壁...

【专利技术属性】
技术研发人员：辛朝波，
申请(专利权)人：廊坊市飞泽复合材料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：河北;13