一种用于打磨削边器的打磨器制造技术

本实用新型专利技术涉及一种皮具加工工具，尤其涉及一种用于打磨削边器的打磨器，包括底座和设置在底座上的若干打磨凸起，所有打磨凸起的顶部均设有打磨倒角，所述打磨倒角半径为0.1‑3.21mm，且打磨凸起的打磨倒角半径从一端到另一端逐渐变大，每个打磨凸起的两个侧边之间的夹角为80‑100°，每相邻两个打磨凸起之间的距离从一端到另一端逐渐变大。本实用新型专利技术将打磨凸起的两个侧边之间的夹角设置成80‑100°，使得其在打磨削边器圆弧槽刃角的同时，还可以很好的打磨削边器圆弧槽的两侧，将其打磨成圆角，确保削边器在给皮革倒角时，削边器圆弧槽的两侧不会刮伤或者压伤皮革，同时可以打磨不同型号削边器。

【技术实现步骤摘要】
一种用于打磨削边器的打磨器
本技术涉及一种皮具加工工具，尤其涉及一种用于打磨削边器的打磨器。
技术介绍
皮具加工时，通常需要采用削边器给不同厚度的皮革倒角，削边器通常在底面的圆弧槽打磨向上的刃角用于给皮革倒角，在削边倒角时，削边器底面圆弧槽的两侧压住皮革容易刮到皮革（由于皮革是软的，圆弧槽的两侧如果是直角的话，容易在皮革上压出印子），因此，需要将削边器底面圆弧槽的两侧倒成圆角，而常规的打磨器，虽然能够很好打磨圆弧槽上的刃角，但是基本无法打磨到削边器底面圆弧槽的两侧，因此，无法将削边器底面圆弧槽的两侧倒成圆角。
技术实现思路
本技术为了解决上述现有技术中存在的缺陷和不足，提供了一种将打磨凸起的两个侧边之间的夹角设置成80-100°，使得其在打磨削边器圆弧槽刃角的同时，还可以很好的打磨削边器圆弧槽的两侧，将其打磨成圆角，确保削边器在给皮革倒角时，削边器圆弧槽的两侧不会刮伤或者压伤皮革，同时可以打磨不同型号削边器的用于打磨削边器的打磨器。本技术的技术方案：一种用于打磨削边器的打磨器，包括底座和设置在底座上的若干打磨凸起，所有打磨凸起的顶部均设有打磨倒角，所述打磨倒角半径为0.1-3.21mm，且打磨凸起的打磨倒角半径从一端到另一端逐渐变大，每个打磨凸起的两个侧边之间的夹角为80-100°，每相邻两个打磨凸起之间的距离从一端到另一端逐渐变大。本技术将打磨凸起的两个侧边之间的夹角设置成80-100°，使得其在打磨削边器圆弧槽刃角的同时，还可以很好的打磨削边器圆弧槽的两侧，将其打磨成圆角，确保削边器在给皮革倒角时，削边器圆弧槽的两侧不会刮伤或者压伤皮革，同时可以打磨不同型号削边器。优选地，所述打磨凸起和底座一体成型，所有打磨凸起的长度均相同，所有打磨凸起的高度均相同，且每个打磨凸起的两个侧边之间的夹角均为90°。该种结构确保其打磨的稳定性，同时更加方便在削边器的底面圆弧槽两侧打磨出圆角。优选地，所述打磨凸起的数量为7个，分别为第一打磨凸起、第二打磨凸起、第三打磨凸起、第四打磨凸起、第五打磨凸起、第六打磨凸起和第七打磨凸起，且第一打磨凸起、第二打磨凸起、第三打磨凸起、第四打磨凸起、第五打磨凸起、第六打磨凸起和第七打磨凸起的打磨倒角半径逐渐变大。该种结构使得其可以打磨7种不同型号的削边器，同时确保其打磨稳定性。优选地，所述第一打磨凸起的打磨倒角半径为0.1mm，第二打磨凸起的打磨倒角半径为0.2mm，第三打磨凸起的打磨倒角半径为0.3mm，第四打磨凸起的打磨倒角半径为0.55mm，第五打磨凸起的打磨倒角半径为1.3mm，第六打磨凸起的打磨倒角半径为2.38mm，第七打磨凸起的打磨倒角半径为3.21mm。优选地，所述第一打磨凸起的顶部到底座上与其对应端的距离为6.8mm，所述第一打磨凸起的顶部到第二打磨凸起的顶部之间的距离为11.08mm，所述第二打磨凸起的顶部到第三打磨凸起的顶部之间的距离为11.12mm，所述第三打磨凸起的顶部到第四打磨凸起的顶部之间的距离为11.27mm，所述第四打磨凸起的顶部到第五打磨凸起的顶部之间的距离为11.68mm，所述第五打磨凸起的顶部到第六打磨凸起的顶部之间的距离为12.24mm，所述第六打磨凸起的顶部到第七打磨凸起的顶部之间的距离为13.23mm，所述第七打磨凸起的顶部到底座上与其对应端的距离为8.46mm。该种结构进一步确保其对削边器打磨时的稳定性和可靠性。优选地，所述底座的高度为4mm，所有打磨凸起的高度均为3.96mm，所述底座的宽度为86.08mm，所有打磨凸起的长度与底座的长度相匹配。本技术中底座的长度和打磨凸起的长度可以根据需求调整。本技术将打磨凸起的两个侧边之间的夹角设置成80-100°，使得其在打磨削边器圆弧槽刃角的同时，还可以很好的打磨削边器圆弧槽的两侧，将其打磨成圆角，确保削边器在给皮革倒角时，削边器圆弧槽的两侧不会刮伤或者压伤皮革，同时可以打磨不同型号削边器。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的侧面示意图；图中1.底座，2.第一打磨凸起，3.第二打磨凸起，4.第三打磨凸起，5.第四打磨凸起，6.第五打磨凸起，7.第六打磨凸起，8.第七打磨凸起。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步详细的说明，但并不是对本技术保护范围的限制。如图1和2所示，一种用于打磨削边器的打磨器，包括底座1和设置在底座上的七个打磨凸起，打磨凸起的顶部均设有打磨倒角，打磨倒角半径为0.1-3.21mm，且打磨凸起的打磨倒角半径从一端到另一端逐渐变大，每个打磨凸起的两个侧边之间的夹角为90°，每相邻两个打磨凸起之间的距离从一端到另一端逐渐变大。打磨凸起与底座1一体成型，所有打磨凸起的长度均相同，所有打磨凸起的高度均相同。七个打磨凸起分别为第一打磨凸起2、第二打磨凸起3、第三打磨凸起4、第四打磨凸起5、第五打磨凸起6、第六打磨凸起7和第七打磨凸起8，且第一打磨凸起2、第二打磨凸起3、第三打磨凸起4、第四打磨凸起5、第五打磨凸起6、第六打磨凸起7和第七打磨凸起8的打磨倒角半径逐渐变大。第一打磨凸起2的打磨倒角半径为0.1mm，第二打磨凸起3的打磨倒角半径为0.2mm，第三打磨凸起4的打磨倒角半径为0.3mm，第四打磨凸起5的打磨倒角半径为0.55mm，第五打磨凸起6的打磨倒角半径为1.3mm，第六打磨凸起7的打磨倒角半径为2.38mm，第七打磨凸起8的打磨倒角半径为3.21mm。第一打磨凸起2的顶部到底座1上与其对应端的距离为6.8mm，第一打磨凸起2的顶部到第二打磨凸起3的顶部之间的距离为11.08mm，第二打磨凸起3的顶部到第三打磨凸起4的顶部之间的距离为11.12mm，第三打磨凸起4的顶部到第四打磨凸起5的顶部之间的距离为11.27mm，第四打磨凸起5的顶部到第五打磨凸起6的顶部之间的距离为11.68mm，第五打磨凸起6的顶部到第六打磨凸起7的顶部之间的距离为12.24mm，第六打磨凸起7的顶部到第七打磨凸起8的顶部之间的距离为13.23mm，第七打磨凸起8的顶部到底座1上与其对应端的距离为8.46mm。底座1的高度为4mm，所有打磨凸起的高度均为3.96mm，底座1的宽度为86.08mm，所有打磨凸起的长度与底座1的长度相匹配。本技术使用时，将待打磨削边器放置在对应型号的打磨凸起顶部，使得削边器底面圆弧槽对准打磨凸起，削边器底面圆弧槽的两侧分别搁置在打磨凸起的两侧边上，当打磨削边器底面圆弧槽上的刃角时，打磨凸起的两侧边即会同时打磨削边器底面圆弧槽的两侧，将其打磨成圆角。本技术将打磨凸起的两个侧边之间的夹角设置成80-100°，使得其在打磨削边器圆弧槽刃角的同时，还可以很好的打磨削边器圆弧槽的两侧，将其打磨成圆角，确保削边器在给皮革倒角时，削边器圆弧槽的两侧不会刮伤或者压伤皮革，同时可以打磨不同型号削边器。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于打磨削边器的打磨器，其特征在于：其包括底座和设置在底座上的若干打磨凸起，所有打磨凸起的顶部均设有打磨倒角，所述打磨倒角半径为0.1-3.21mm，且打磨凸起的打磨倒角半径从一端到另一端逐渐变大，每个打磨凸起的两个侧边之间的夹角为80-100°，每相邻两个打磨凸起之间的距离从一端到另一端逐渐变大。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于打磨削边器的打磨器，其特征在于：其包括底座和设置在底座上的若干打磨凸起，所有打磨凸起的顶部均设有打磨倒角，所述打磨倒角半径为0.1-3.21mm，且打磨凸起的打磨倒角半径从一端到另一端逐渐变大，每个打磨凸起的两个侧边之间的夹角为80-100°，每相邻两个打磨凸起之间的距离从一端到另一端逐渐变大。


2.根据权利要求1所述的一种用于打磨削边器的打磨器，其特征在于：所述打磨凸起与底座一体成型，所有打磨凸起的长度均相同，所有打磨凸起的高度均相同，且每个打磨凸起的两个侧边之间的夹角均为90°。


3.根据权利要求2所述的一种用于打磨削边器的打磨器，其特征在于：所述打磨凸起的数量为7个，分别为第一打磨凸起、第二打磨凸起、第三打磨凸起、第四打磨凸起、第五打磨凸起、第六打磨凸起和第七打磨凸起，且第一打磨凸起、第二打磨凸起、第三打磨凸起、第四打磨凸起、第五打磨凸起、第六打磨凸起和第七打磨凸起的打磨倒角半径逐渐变大。


4.根据权利要求3所述的一种用于打磨削边器的打磨器，其特征在于：所述第一打磨凸起的打磨倒角半径为0.1mm，第二打磨凸起的打磨倒角半径为0.2mm，第三打磨凸...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙崎峰，
申请(专利权)人：杭州百浓工艺品有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33