一种聚氨酯发泡系统技术方案

本发明专利技术属于聚氨酯发泡技术领域，具体的说是一种聚氨酯发泡系统，包括发泡底模、上模板、提拉杆、储油箱和注射筒；所述上模板位于发泡底模的顶部，且发泡底模和上模板之间通过锁紧机构可拆卸连接；所述发泡底模的底部靠近拐角的位置开设有收纳槽；本发明专利技术通过设置切割刀片和水平杆，可将位于成型后的聚氨酯发泡板边缘的边角废料进行切除，同时当弹性板上移一段距离后将会通过弹性板底部的拉绳拉扯水平杆的一端，进而使得水平杆的另一端向上倾斜并伸出收纳槽的上端口，进而将成型后的聚氨酯发泡板顶出，便于聚氨酯发泡板的脱模。

【技术实现步骤摘要】
一种聚氨酯发泡系统
本专利技术属于聚氨酯发泡
，具体的说是一种聚氨酯发泡系统。
技术介绍
聚氨酯硬质泡沫是以异氰酸酯和聚醚为主要原料，在发泡剂、催化剂、阻燃剂等多种助剂的作用下，通过专用设备混合，经高压喷涂现场发泡而成的高分子聚合物。聚氨酯泡有软泡和硬泡两种。软泡为开孔结构，硬泡为闭孔结构；软泡又分为结皮和不结皮两种。聚氨酯软泡的主要功能是缓冲。聚氨酯软泡常用于沙发家具、枕头、坐垫、玩具、服装和隔音内衬。现有技术中进行聚氨酯发泡板的生产时，大多是采取“一步发泡”的方式，也就是将反应所需的原料直接在搅拌罐内混合，然后将混合后的混合液倒入成型模具的内部进行发泡、保温熟化，实际在将混合液加入模具之前需要对模具进行预热，然后再进行刷油，进而保证发泡的正常进行，同时便于脱模，但是目前对模具进行预热多是采取将模具放入保温箱内进行预热，预热后将其取出，并人工采用毛刷对模具的内壁进行刷油，装入混合液并密封后，再次放入保温箱内，进而保证发泡温度，显然这是很耗费体力的，且工作效率效率较低；同时，在发泡板发泡的过程中，会有发泡液从模具的缝隙中溢出，溢出液成型以后将会形成保温板多余的边角料，现有技术中多是将保温板脱模后再进行剪切，显然这会增加工艺步骤及所需要的设备，同时会降低工作过效率；当发泡板成型以后需要脱模，也就是将其从模具的内部取出，如果发泡板属于硬质发泡板，且发泡板与模具处于齐平状态，则不利于发泡板的脱模。为此，本专利技术提出了一种聚氨酯发泡系统来解决上述问题。
技术实现思路
为了弥补现有技术的不足，解决现有技术中对模具的预热和刷油比较耗费体力，且工作效率过低以及需要修剪边角料和脱模不便的问题，本专利技术提出的一种聚氨酯发泡系统。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：本专利技术所述的一种聚氨酯发泡系统，包括发泡底模、上模板、提拉杆、储油箱和注射筒；所述上模板位于发泡底模的顶部，且发泡底模和上模板之间通过锁紧机构可拆卸连接；所述发泡底模的底部靠近拐角的位置开设有收纳槽；所述收纳槽的底部固定设有竖向安装杆，竖向安装杆的顶部通过扭簧与水平杆的底部活动铰接；所述水平杆的两端固定设有用于密封水平杆与收纳槽之间间隙的耐热橡胶条；所述水平杆靠近发泡底模内壁的一端与拉绳的一端固连，拉绳的另一端穿过发泡底模内部的穿线槽并与弹性板的底部固连；所述弹性板位于发泡底模顶部的第二柱状凹槽的内部；所述弹性板的底部通过弹簧固定连接在第二柱状凹槽的底部；所述第二柱状凹槽所在侧壁的内壁开设有滑动槽；所述滑动槽的内部滑动设有切割刀片；所述切割刀片底端的内部固定设有磁铁；所述弹性板靠近切割刀片的内部也设有磁铁；所述弹性板上的磁铁与切割刀片上的磁铁相互吸引；所述第二柱状凹槽的内部设有用于将弹性板向下挤压的压紧块；所述压紧块的顶部与竖向活动杆的一端固连；所述竖向活动杆的另一端穿过上模板底部的第一柱状凹槽并伸出上模板的顶部边缘，且最终与提拉杆的底部边缘固连；所述竖向活动杆上位于压紧块的顶部固定设有限位挡板；所述竖向活动杆上位于限位挡板的上方套设有弹簧，弹簧位于第一柱状凹槽的内部；所述第一柱状凹槽的端口尺寸大于的端面尺寸；所述发泡底模的壁内开设有输油腔；所述发泡底模的底部内壁均匀开设有与输油腔连通的喷射孔，靠近发泡底模内壁的喷射孔的上端口倾斜朝向发泡底模的内壁；所述喷射孔的内部设有单向阀，且单向阀与喷射孔的上端口齐平；所述输油腔的内部通过第一输油管与注射筒的内侧端连通；所述注射筒的内侧端上方固定设有储油箱；所述储油箱的底端通过第二输油管与注射筒的内侧端连通；所述注射筒的内部活动设有推板；所述推板的外侧面与推拉杆的一端固连，推拉杆的另一端伸出注射筒的外侧端边缘；所述第一输油管和第二输油管上均设有限流阀，且第二输油管的内部设有单向阀；所述发泡底模的壁内位于输油腔的外侧开设有加热腔；所述加热腔的内壁均匀的设有加热板；加热板与电源电性连接；所述加热腔的内部通过连接气管与注射筒的内部连通；所述连接气管上设有限流阀；所述发泡底模远离注射筒的外侧壁设有与加热腔内部连通的散热孔。优选的，所述水平杆的侧面边缘开设有安装槽；所述安装槽的内部活动设有橡胶滚筒。优选的，所述加热腔的内壁位于加热板之间的间隙固定设有金属片；所述金属片为韧性材质制成。优选的，所述金属片上均匀设有倾斜孔；所述倾斜孔面向的一端倾斜朝向加热腔的外侧壁。优选的，所述切割刀片与滑动槽接触的相对的两个侧壁均固定设有限位滑板；所述限位滑板与滑动槽内壁的限位滑槽相互滑动连接。优选的，所述限位滑板的表面均匀的设有滚珠；所述滚珠在限位滑板的表面呈等距线性排列。优选的，所述压紧块的外壁粘设有用于密封压紧块和第二柱状凹槽上端口之间间隙的橡胶密封垫；所述橡胶密封垫的外表面粘设有用于减小压紧块和第二柱状凹槽内壁摩擦阻力的耐热胶纸。优选的，所述提拉杆整体为U形结构，且提拉杆上套设有用于防滑的防滑套。优选的，所述扭簧处于自然状态时，水平杆处于水平状态。本专利技术的有益效果如下：1.本专利技术所述的一种聚氨酯发泡系统，通过设置切割刀片和水平杆，当发泡熟化完成以后，当竖向活动杆向上提起时，竖向活动杆底部的压紧块将会迅速向第一柱状凹槽的内部进行收缩，此时压紧块将不再对弹性板进行压紧，弹性板在与之固连的弹簧的作用力下迅速向上移动，此时弹性板内部的磁铁以及切割刀片底端内部的磁铁将会相互吸引，进而使得切割刀片向上迅速移动，可将位于成型后的聚氨酯发泡板边缘的边角废料进行切除，同时当弹性板上移一段距离后将会通过弹性板底部的拉绳拉扯水平杆的一端，进而使得水平杆的另一端向上倾斜并伸出收纳槽的上端口，进而将成型后的聚氨酯发泡板顶出，便于聚氨酯发泡板的脱模。2.本专利技术所述的一种聚氨酯发泡系统，通过设置输油腔和注射筒，当推拉杆向外侧拉动时，润滑油从储油箱的底部经第二输油管进入注射筒的内侧端，而当将推拉杆向注射筒的内部进行推压时，此时推板将会将注射筒内部的润滑油挤压，并经过第一输油管进入输油腔的内部，润滑油最终从发泡底模底部的喷射孔喷出，由于靠近发泡底模内壁的喷射孔倾斜朝向发泡底模的内壁，进而可使得发泡底模的底部和侧壁均喷上润滑油，有利于后期的脱模。附图说明下面结合附图对本专利技术作进一步说明。图1是本专利技术的结构示意图；图2是本专利技术的内部结构示意图；图3是图2中A处局部放大图；图4是图2中B处局部放大图；图5是图2中C处局部放大图；图6是图2中D处局部放大图；图中：发泡底模1、上模板2、竖向活动杆3、提拉杆4、防滑套5、锁紧机构6、储油箱7、注射筒8、推拉杆9、第一柱状凹槽10、限位挡板11、压紧块12、弹性板13、加热腔14、推板15、第二柱状凹槽16、磁铁17、滚珠18、切割刀片19、限位滑板20、橡胶密封垫21、水平杆22、竖向安装杆23、收纳槽24、喷射孔25、橡胶滚筒26、安装槽27、输油腔28、金属片29、加热板30、倾斜孔31、散热孔32、滑动槽33、连接气管35、第一输油管36。...

【技术保护点】
1.一种聚氨酯发泡系统，其特征在于：包括发泡底模(1)、上模板(2)、提拉杆(4)、储油箱(7)和注射筒(8)；所述上模板(2)位于发泡底模(1)的顶部，且发泡底模(1)和上模板(2)之间通过锁紧机构(6)可拆卸连接；所述发泡底模(1)的底部靠近拐角的位置开设有收纳槽(24)；所述收纳槽(24)的底部固定设有竖向安装杆(23)，竖向安装杆(23)的顶部通过扭簧与水平杆(22)的底部活动铰接；所述水平杆(22)的两端固定设有用于密封水平杆(22)与收纳槽(24)之间间隙的耐热橡胶条；所述水平杆(22)靠近发泡底模(1)内壁的一端与拉绳的一端固连，拉绳的另一端穿过发泡底模(1)内部的穿线槽并与弹性板(13)的底部固连；所述弹性板(13)位于发泡底模(1)顶部的第二柱状凹槽(16)的内部；所述弹性板(13)的底部通过弹簧固定连接在第二柱状凹槽(16)的底部；所述第二柱状凹槽(16)所在侧壁的内壁开设有滑动槽(33)；所述滑动槽(33)的内部滑动设有切割刀片(19)；所述切割刀片(19)底端的内部固定设有磁铁(17)；所述弹性板(13)靠近切割刀片(19)的内部也设有磁铁(17)；所述弹性板(13)上的磁铁(17)与切割刀片(19)上的磁铁(17)相互吸引；所述第二柱状凹槽(16)的内部设有用于将弹性板(13)向下挤压的压紧块(12)；所述压紧块(12)的顶部与竖向活动杆(3)的一端固连；所述竖向活动杆(3)的另一端穿过上模板(2)底部的第一柱状凹槽(10)并伸出上模板(2)的顶部边缘，且最终与提拉杆(4)的底部边缘固连；所述竖向活动杆(3)上位于压紧块(12)的顶部固定设有限位挡板(11)；所述竖向活动杆(3)上位于限位挡板(11)的上方套设有弹簧，弹簧位于第一柱状凹槽(10)的内部；所述第一柱状凹槽(10)的端口尺寸大于(12)的端面尺寸；/n所述发泡底模(1)的壁内开设有输油腔(28)；所述发泡底模(1)的底部内壁均匀开设有与输油腔(28)连通的喷射孔(25)，靠近发泡底模(1)内壁的喷射孔(25)的上端口倾斜朝向发泡底模(1)的内壁；所述喷射孔(25)的内部设有单向阀，且单向阀与喷射孔(25)的上端口齐平；所述输油腔(28)的内部通过第一输油管(36)与注射筒(8)的内侧端连通；所述注射筒(8)的内侧端上方固定设有储油箱(7)；所述储油箱(7)的底端通过第二输油管(37)与注射筒(8)的内侧端连通；所述注射筒(8)的内部活动设有推板(15)；所述推板(15)的外侧面与推拉杆(9)的一端固连，推拉杆(9)的另一端伸出注射筒(8)的外侧端边缘；所述第一输油管(36)和第二输油管(37)上均设有限流阀，且第二输油管(37)的内部设有单向阀；/n所述发泡底模(1)的壁内位于输油腔(28)的外侧开设有加热腔(14)；所述加热腔(14)的内壁均匀的设有加热板(30)；加热板(30)与电源电性连接；所述加热腔(14)的内部通过连接气管(35)与注射筒(8)的内部连通；所述连接气管(35)上设有限流阀；所述发泡底模(1)远离注射筒(8)的外侧壁设有与加热腔(14)内部连通的散热孔(32)。/n...

【技术特征摘要】
1.一种聚氨酯发泡系统，其特征在于：包括发泡底模(1)、上模板(2)、提拉杆(4)、储油箱(7)和注射筒(8)；所述上模板(2)位于发泡底模(1)的顶部，且发泡底模(1)和上模板(2)之间通过锁紧机构(6)可拆卸连接；所述发泡底模(1)的底部靠近拐角的位置开设有收纳槽(24)；所述收纳槽(24)的底部固定设有竖向安装杆(23)，竖向安装杆(23)的顶部通过扭簧与水平杆(22)的底部活动铰接；所述水平杆(22)的两端固定设有用于密封水平杆(22)与收纳槽(24)之间间隙的耐热橡胶条；所述水平杆(22)靠近发泡底模(1)内壁的一端与拉绳的一端固连，拉绳的另一端穿过发泡底模(1)内部的穿线槽并与弹性板(13)的底部固连；所述弹性板(13)位于发泡底模(1)顶部的第二柱状凹槽(16)的内部；所述弹性板(13)的底部通过弹簧固定连接在第二柱状凹槽(16)的底部；所述第二柱状凹槽(16)所在侧壁的内壁开设有滑动槽(33)；所述滑动槽(33)的内部滑动设有切割刀片(19)；所述切割刀片(19)底端的内部固定设有磁铁(17)；所述弹性板(13)靠近切割刀片(19)的内部也设有磁铁(17)；所述弹性板(13)上的磁铁(17)与切割刀片(19)上的磁铁(17)相互吸引；所述第二柱状凹槽(16)的内部设有用于将弹性板(13)向下挤压的压紧块(12)；所述压紧块(12)的顶部与竖向活动杆(3)的一端固连；所述竖向活动杆(3)的另一端穿过上模板(2)底部的第一柱状凹槽(10)并伸出上模板(2)的顶部边缘，且最终与提拉杆(4)的底部边缘固连；所述竖向活动杆(3)上位于压紧块(12)的顶部固定设有限位挡板(11)；所述竖向活动杆(3)上位于限位挡板(11)的上方套设有弹簧，弹簧位于第一柱状凹槽(10)的内部；所述第一柱状凹槽(10)的端口尺寸大于(12)的端面尺寸；
所述发泡底模(1)的壁内开设有输油腔(28)；所述发泡底模(1)的底部内壁均匀开设有与输油腔(28)连通的喷射孔(25)，靠近发泡底模(1)内壁的喷射孔(25)的上端口倾斜朝向发泡底模(1)的内壁；所述喷射孔(25)的内部设有单向阀，且单向阀与喷射孔(25)的上端口齐平；所述输油腔(28)的内部通过第一输油管(36)与注射筒(8)的内侧端连通；所述注射筒(8)的内侧端上方固定设有储油箱(7)；所述储油箱(7)的底端通过第二输油管(37)与注射筒(8)的内侧端连通；所述注射筒(8)的内部活动设有推板(15)；所述推板(1...

【专利技术属性】
技术研发人员：惠永兰，曹桂荣，
申请(专利权)人：惠永兰，
类型：发明
国别省市：重庆;50