一种气辅顶出的内抽芯注塑模具制造技术

本实用新型专利技术提供一种气辅顶出的内抽芯注塑模具，包括动模推板、动模型芯板和支撑板，所述动模推板和所述动模型芯板之间还设置有塞模板，所述动模推板上嵌设有推板型腔套，所述活塞模板上嵌设有气缸套，所述动模型芯板上嵌设有动模型芯，所述动模型芯上开设有隧道孔，所述隧道孔内滑动连接有两个内抽芯滑块，所述内抽芯滑块包括成型部以及导向部，所述活塞模板上设置有进气通道，所述气缸套朝向所述动模推板的一端设置有第一密封圈，所述气缸套的内孔壁上设置有第二密封圈，所述气缸套上开设有气孔。本实用新型专利技术能够通过注塑成型的方式实现量产，生产成本相对较低；通过设置进气通道和气孔，避免停机或损伤模具，生产效率相对较高。生产效率相对较高。生产效率相对较高。

【技术实现步骤摘要】
一种气辅顶出的内抽芯注塑模具


[0001]本技术涉及一种模具，尤其是一种气辅顶出的内抽芯注塑模具。

技术介绍

[0002]随着护肤品市场不断的高速发展，护肤品的市场竞争越来越激烈，尤其是中高端化妆品市场尤为明显，而中高端化妆品包装设计的好与坏直接影响到了商品的销售，一些档次较高的化妆品包装瓶，为了达到好的质感及外观的高透效果，往往采用玻璃制作而成，然而，由于存在玻璃自重大、易破损、运输费用高以及不利于携带等缺点，影响消费体验，且玻璃制作的包装瓶印刷等二次加工性能差，生产成本也相对较高。
[0003]为此，申请人设计了一种仿玻璃塑料包装瓶，为了确保该包装瓶具有类似玻璃包装瓶较为厚实的外形和手感，同时为了避免注塑时产生缩水现象，将塑料包装瓶的瓶盖设计为分体式组合盖，其由高透明塑料注塑而成的外盖和扣接在外盖内腔中的电镀内盖组成，为保证产品的光学性能要求，在成型过程中，需要较大的成型压力，通常使用高速注射来获得良好的产品，产品是透明件，外观不允许有顶针痕迹，因此采用机械手的吸盘取出产品，由于机械手取出的吸取力有限，产品在注塑饱满后，往往会由于模具的型腔形成真空，从而导致产品“粘黏”在推板套的型腔内，在全自动生产时，一旦产品粘黏在模具型腔上不脱落，机器报警停机，甚至有存在“压模”风险，导致模具损伤，需要停产进行修磨，影响生产效率。
[0004]有鉴于此，本申请人对上述问题进行了深入的研究，遂有本案产生。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于提供一种生产成本相对较低且生产效率相对较高的气辅顶出的内抽芯注塑模具，克服产品脱模困难的缺点，避免弄伤待脱模零件，实现自动脱模，提高产品质量及生产效率。
[0006]为了实现上述目的，本技术采用如下技术方案：
[0007]一种气辅顶出的内抽芯注塑模具，包括依次布置的动模推板、动模型芯板和支撑板，所述动模推板和所述动模型芯板之间还设置有与动模型芯板固定连接的活塞模板，所述动模推板上嵌设有推板型腔套，所述活塞模板上嵌设有气缸套，所述动模型芯板上嵌设有依次穿插在所述气缸套和所述推板型腔套内的动模型芯，所述动模型芯上开设有与所述动模型芯垂直布置的隧道孔，所述隧道孔内滑动连接有两个相背布置的内抽芯滑块，所述内抽芯滑块包括穿插在所述推板型腔套内的成型部以及与所述成型部一体连接且穿插在所述气缸套内的导向部，两个所述内抽芯滑块相向的一侧分别形成有相互呈八字形布置的斜导面，所述成型部远离对应的所述斜导面的一侧设置有凸棱，所述导向部远离对应的所述斜导面的一侧设置有导向面，所述支撑板上固定连接有穿插在所述动模型芯内的滑块底座，所述滑块底座上设置有两个分别与各所述斜导面一对一配合的斜推面，所述气缸套上设置有与各所述导向面一对一配合的推导面；
[0008]所述活塞模板上设置有进气通道，所述气缸套朝向所述动模推板的一端设置有与所述动模推板配合的第一密封圈，所述第一密封圈包覆所述气缸套的内孔口部，所述气缸套的内孔壁上设置有与所述动模型芯配合的第二密封圈，所述气缸套上开设有分别与所述气缸套的内孔和所述进气通道连通的气孔，所述气孔位于所述第二密封圈和所述第一密封圈之间。
[0009]作为本技术的一种改进，所述导向部的长度大于所述成型部的长度。
[0010]作为本技术的一种改进，所述动模推板上固定连接有第一复位杆，所述动模型芯板上固定连接有第二复位杆，所述支撑板远离所述动模型芯板的一侧还设置有与所述第一复位杆配合的第一针板组和与所述第二复位杆配合的第二针板组。
[0011]作为本技术的一种改进，所述第二针板组包括相互固定连接的第二面针板和第二底针板，所述第二面针板上密封固定连接有运水套，所述运水套远离所述第二面针板的一端穿过所述滑块底座并密封固定连接在所述隧道孔远离所述第二面针板一侧的侧壁上，所述隧道孔远离所述第二面针板一侧的侧壁上开设有与所述运水套连通的冷却孔，所述第二底针板上固定连接有依次穿插在所述运水套和所述冷却孔内的喷管，所述喷管的外径小于所述运水套和所述冷却孔的内径，且所述喷管和所述冷却孔的底部之间形成有间隙。
[0012]作为本技术的一种改进，所述动模型芯的内孔侧壁上设置有与所述滑块底座配合的第三密封圈。
[0013]作为本技术的一种改进，所述气缸套的外侧壁上开设有环形气槽，所述气孔开设在所述环形气槽的槽底，所述气缸套在所述环形气槽两侧的位置处分别设置有第四密封圈。
[0014]作为本技术的一种改进，所述推板型腔套和/或所述动模型芯的外侧壁上开设有环形水槽，所述环形水槽的两侧分别设置有第五密封圈。
[0015]采用上述技术方案，本技术具有以下有益效果：
[0016]1、通过设置隧道孔和内抽芯滑块，有效解决了瓶盖的外盖存在的因倒扣而难以脱模的问题，能够通过注塑成型的方式实现量产，生产成本相对较低；通过设置进气通道和气孔，避免由于注塑后在型腔内形成负压导致难以通过吸盘的吸取的方式将制品从模具型腔中取出，进而避免停机或损伤模具，生产效率相对较高。
[0017]2、通过设置运水套和喷管，有效降低注塑成型周期中的冷却时间，有助于改善注塑制品质量，提高注塑成型效率。
[0018]3、通过设计运用隧道式暗抽机构，解决了产品倒扣的脱模问题，即满足产品的装配功能，又不会在透明的产品上留下镶件痕迹，使产品保持良好的外观。整体结构紧凑巧妙，功能稳定，占用空间小，使模具可以实现一模多腔的升级，即保证产品的质量又提高生产效率。
[0019]4、通过设计运用“二次顶出”结构的冷却系统，使运水套与动模型芯固定连接共进共退，实现对型芯的快速降温，缩短产品成型周期，避免产品出现气泡、缩痕、熔接痕、表面雾状及花纹等质量异常，达到好的质感及外观的高透效果，大幅度提高产品合格率和生产效率。
[0020]5、通过设计运用气体辅助顶出装置使得模腔内的真空吸力解除，产品更容易从型
腔脱模，使脱模动作更为顺畅，避免了因产品粘黏导致的合模后压模的风险，提高了产品的生产效率。
附图说明
[0021]图1为实施例中所要成型的瓶盖的结构示意图；
[0022]图2为实施例中气辅顶出的内抽芯注塑模具的主视结构示意图；
[0023]图3为实施例中气辅顶出的内抽芯注塑模具的侧视结构示意图；
[0024]图4为实施例中气辅顶出的内抽芯注塑模具的内抽芯结构的剖切结构示意图；
[0025]图5为实施例中气辅顶出的内抽芯注塑模具的内抽芯结构的剖切轴侧示意图。
[0026]图中标示对应如下：
[0027]10盖体；
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11-内腔；
[0028]12-扣槽；
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21-动模推板；
[0029]22-动模型芯板；
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23-支撑板；
[0030]24-定模板；
ꢀꢀꢀꢀꢀ本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种气辅顶出的内抽芯注塑模具，包括依次布置的动模推板、动模型芯板和支撑板，其特征在于，所述动模推板和所述动模型芯板之间还设置有与动模型芯板固定连接的活塞模板，所述动模推板上嵌设有推板型腔套，所述活塞模板上嵌设有气缸套，所述动模型芯板上嵌设有依次穿插在所述气缸套和所述推板型腔套内的动模型芯，所述动模型芯上开设有与所述动模型芯垂直布置的隧道孔，所述隧道孔内滑动连接有两个相背布置的内抽芯滑块，所述内抽芯滑块包括穿插在所述推板型腔套内的成型部以及与所述成型部一体连接且穿插在所述气缸套内的导向部，两个所述内抽芯滑块相向的一侧分别形成有相互呈八字形布置的斜导面，所述成型部远离对应的所述斜导面的一侧设置有凸棱，所述导向部远离对应的所述斜导面的一侧设置有导向面，所述支撑板上固定连接有穿插在所述动模型芯内的滑块底座，所述滑块底座上设置有两个分别与各所述斜导面一对一配合的斜推面，所述气缸套上设置有与各所述导向面一对一配合的推导面；所述活塞模板上设置有进气通道，所述气缸套朝向所述动模推板的一端设置有与所述动模推板配合的第一密封圈，所述第一密封圈包覆所述气缸套的内孔口部，所述气缸套的内孔壁上设置有与所述动模型芯配合的第二密封圈，所述气缸套上开设有分别与所述气缸套的内孔和所述进气通道连通的气孔，所述气孔位于所述第二密封圈和所述第一密封圈之间。2.如权利要求1所述的气辅顶出的内抽芯注塑模具，其特征在于，所述导向部的长度大于所述成型部...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾焕彬，陈钦江，
申请(专利权)人：嘉亨家化股份有限公司，
类型：新型
国别省市：