【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及塑料零件制造，尤其是一种中空注塑件及其注塑模具和注塑方法。
技术介绍
1、注塑成型是制造塑料零件的最常用的方法。注塑成型技术可以应用于很多常见的场景，如用来制造电子设备外壳、容器、瓶盖、汽车内饰以及日常生活中用到的大多数塑料零件。
2、目前市场上的注塑零件一般是实心壁厚的模具成型的零件(如图1)，在注塑零件当中壁厚从2.0-10.0mm有左右的的零件很多；为了实现零件高厚度的体验感或实现零件呈中空的内壁结构，往往会将一个零件做为两个零件进行组装来实现厚度效果和中空效果(如图2)。
3、传统制作上述零件，往往需要使用多台或单台注塑机以及多套模具单一生产，然后进行人手或机械化拼装后二次注塑。但是目前的二次注塑成型工艺无法形成完整的零件，通过公模和母模形成的零件通常具有合模线，合模线不仅影响零件的外观，还可能会影响零件的密封性。这导致了上述注塑工艺需要两套模具的开发和两道工序的生产，不仅消耗了人力物力，还增加了投资成本，同时在环保和零件外观上还有较大的浪费和付出。
4、有鉴于此，本案专利技术人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。
技术实现思路
1、本专利技术的目的之一提供一种结构简单、有效降低生产成本，响应国家环保政策减少碳排放，减少注塑件原料用量的注塑模具。
2、为了达到上述目的，本专利技术采用这样的技术方案：
3、一种注塑模具，用于具有中空结构的注塑件的成型，包括上模组件和与所述上模组件对应匹配的下模组件，所
4、作为本专利技术的一种优选方式，所述上模组件上还设置有进气腔以及分别与所述进气腔和外部气路相连通的吹气通道，所述进气腔内设置有可沿所述进气腔上下移动的阀瓣，所述阀瓣上设置有相互连通的第一连接通道和第二连接通道，所述第一连接通道与所述吹气通道相连通，所述阀针的上端部与所述阀瓣固定连接，且所述进气通道与所述第二连接通道相连通，所述阀瓣带动所述阀针与所述进胶通道的出口端滑动配合。
5、作为本专利技术的一种优选方式，还包括向所述吹气通道供气的供气装置，所述吹气通道包括从上往下依次设置在所述上模组件上的第一吹气通道、第二吹气通道以及第三吹气通道，所述进气腔包括与所述第一吹气通道和所述第二吹气通道相连通的第一腔室以及与所述第三吹气通道相连通的第二腔室，所述阀瓣可活动地设置在所述第一腔室内，以用于启闭所述所述第一吹气通道和所述第二吹气通道。
6、作为本专利技术的一种优选方式，所述阀针的直径小于所述进胶通道的直径，所述阀针朝向所述出口端处为锥形结构，所述进胶通道的所述出口端与所述阀针相互贴合的一端面为锥形结构，且其外侧壁形成斜壁。
7、作为本专利技术的一种优选方式，所述进胶通道的上端处设置有密封件，以阻隔所述进胶通道和所述进气腔之间的连通。
8、作为本专利技术的一种优选方式，所述下模组件上设置有用于将设置在所述成型模腔内的所述注塑件顶出所述成型模腔的顶出机构。
9、作为本专利技术的一种优选方式，还包括用于冷却所述注塑件的冷却装置。
10、作为本专利技术的一种优选方式，还包括控制器，所述控制器在开合模过程中控制所述吹气通道内气路的通断。
11、本专利技术的目的之二是提供一种从型坯到制品一步完成，注塑件表面无合模线，注塑件工艺简便的注塑方法。
12、为了达到上述目的，本专利技术采用这样的技术方案：
13、一种注塑方法，包括以下步骤：
14、s1：将所述上模组件套设在所述下模组件上，使所述上模组件的多个下沉块分别嵌入所述下模组件的凹槽内，同时使得所述上模组件的多个管正凸块分别嵌入所述下模组件的多个管正孔内；
15、s2：通过向所述第三吹气通道通气，气体将所述阀瓣向上顶起，使得所述阀瓣带动所述阀针在所述进气腔内向上移动，所述阀瓣阻断所述第一吹气通道和所述第二吹气通道，此时所述阀针的下端部向上移动至与所述进胶通道的出口端相分离；
16、s3：将所述成型模腔的容量的50％的注塑原浆通过所述进胶通道注入至所述成型模腔内；
17、s4:完成s3填充之后，通过向所述第一吹气通道通气，气体将所述阀瓣向下按压，使得所述阀瓣带动所述阀针在所述进气腔内向下移动，此时所述阀瓣的所述进气通道与所述第二吹气通道相连通，所述阀针的下端部向下移动至与所述进胶通道的出口端相连接，以停止向所述成型模腔内填充注塑原浆，且所述阀瓣的下端部伸入所述成型模腔内的所述注塑原浆中；
18、s5：经s4关闭所述进胶通道的出口端后，通过向所述第二吹气通道通气，该气流从所述进气通道流入所述成型模腔内，在气压的作用下，该气体会带动所述注塑原浆贴合所述成型模腔的表面；
19、s6：对所述成型模腔的表面的所述注塑原浆进行冷却固化成型，固化成型后在所述型模腔的表面形成所述注塑件，实现所述注塑件呈中空结构；
20、s7：将所述上模组件和所述下模组件相解锁，并通过顶出机构将完成固化成型的所述注塑件从所述下模组件中顶出，并取出所述注塑件。
21、本专利技术的目的之三是为了解决目前中空注塑件存在合模线的缺陷而提供一种结构简单，且成本低的中空注塑件。
22、为了达到上述目的，本专利技术采用这样的技术方案：
23、一种中空注塑件，所述中空注塑件利用上述的注塑方法制备得到。
24、通过采用前述设计方案，本专利技术的有益效果是：
25、1、通过设置有进胶通道、带有进气通道的阀针，分别吹气通进行充气，在成型过程中仅需使用同一套模具、同一种材料一次成型工序即可完成生产，生产工序简单，生产效率更高；
26、2、同时从型坯到制品一步完成，注塑件表面无合模线/装配面的断差，优化了注塑件外观，提高了注塑件的美观性，注塑件形状不受限制，使得注塑件造型拥有了更多的可能性；
27、3、设置有带有吹气通道的注塑模具，不仅能对成型模具中的注塑进行吹气，使其呈现中空结构，还能对注塑件中心位置进行冷却，保证注塑件质量，同时能在上模组件和下模组件分脱模后对成型模腔进行清洁，防止杂质影响注塑件质量；
28、4、通过采用中空吹塑方式，注塑原浆在气压的作用下，该气体会带动注塑原浆贴合成型模腔4的表面，有效降低生产成本，响应国家环保政策减少碳排放，减少注塑件原料用料，同时在工艺简便。
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1.一种注塑模具，用于具有中空结构的注塑件的成型，包括上模组件和与所述上模组件对应匹配的下模组件，所述上模组件与所述下模组件合模时所述上模组件和所述下模组件之间至少形成有一个注塑件的成型模腔，定义设置所述上模组件的方位为上，设置所述下模组件的方位为下，其特征在于：所述上模组件上设置有用于向对应的所述成型模腔填充胶剂的进胶通道，所述进胶通道的数量与所述成型模腔的数量相同，所述进胶通道的出口端与所述成型模腔相连通，所述进胶通道内设置有用于启闭所述进胶通道的出口端的阀针，所述阀针上设置有贯穿所述阀针上下两端的进气通道，所述进气通道的两端分别连通外部气路与所述成型模腔。
2.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征在于：所述上模组件上还设置有进气腔以及分别与所述进气腔和外部气路相连通的吹气通道，所述进气腔内设置有可沿所述进气腔上下移动的阀瓣，所述阀瓣上设置有相互连通的第一连接通道和第二连接通道，所述第一连接通道与所述吹气通道相连通，所述阀针的上端部与所述阀瓣固定连接，且所述进气通道与所述第二连接通道相连通，所述阀瓣带动所述阀针与所述进胶通道的出口端滑动配合。
3.
4.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征在于：所述阀针的直径小于所述进胶通道的直径，所述阀针朝向所述出口端处为锥形结构，所述进胶通道的所述出口端与所述阀针相互贴合的一端面为锥形结构，且其外侧壁形成斜壁。
5.根据权利要求2所述的一种注塑模具，其特征在于：所述进胶通道的上端处设置有密封件，以阻隔所述进胶通道和所述进气腔之间的连通。
6.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征在于：所述下模组件上设置有用于将设置在所述成型模腔内的所述注塑件顶出所述成型模腔的顶出机构。
7.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征在于：还包括用于冷却所述注塑件的冷却装置。
8.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征在于：还包括控制器，所述控制器在开合模过程中控制所述吹气通道内气路的通断。
9.一种如权利要求3所述的注塑模具的注塑方法，其特征在于：包括以下步骤：
10.一种中空注塑件，其特征在于：所述中空注塑件利用如权利要求9所述的注塑方法制备得到。
...【技术特征摘要】
1.一种注塑模具，用于具有中空结构的注塑件的成型，包括上模组件和与所述上模组件对应匹配的下模组件，所述上模组件与所述下模组件合模时所述上模组件和所述下模组件之间至少形成有一个注塑件的成型模腔，定义设置所述上模组件的方位为上，设置所述下模组件的方位为下，其特征在于：所述上模组件上设置有用于向对应的所述成型模腔填充胶剂的进胶通道，所述进胶通道的数量与所述成型模腔的数量相同，所述进胶通道的出口端与所述成型模腔相连通，所述进胶通道内设置有用于启闭所述进胶通道的出口端的阀针，所述阀针上设置有贯穿所述阀针上下两端的进气通道，所述进气通道的两端分别连通外部气路与所述成型模腔。
2.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征在于：所述上模组件上还设置有进气腔以及分别与所述进气腔和外部气路相连通的吹气通道，所述进气腔内设置有可沿所述进气腔上下移动的阀瓣，所述阀瓣上设置有相互连通的第一连接通道和第二连接通道，所述第一连接通道与所述吹气通道相连通，所述阀针的上端部与所述阀瓣固定连接，且所述进气通道与所述第二连接通道相连通，所述阀瓣带动所述阀针与所述进胶通道的出口端滑动配合。
3.根据权利要求2所述的一种注塑模具，其特征在于：还包括向所述吹气通道供气的供气装置，所述吹气通道包括从上往下依次设置在所述上模组件上的第一吹气通道、第二吹气...
【专利技术属性】
技术研发人员：许聪艳，曾焕彬，林培基，林榕，
申请(专利权)人：嘉亨家化股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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