电弧炉余热制金属化热球团的工艺方法技术

本发明专利技术公开了电弧炉余热制金属化热球团的工艺方法。该电弧炉余热制金属化热球团的工艺方法，使用时，先将矿粉、还原剂和熔剂按照比例混合搅拌均匀，利用高压压球机将混合搅拌均匀的矿粉、还原剂和熔剂制成高压压块球团，利用负压抽气方式的风机，把电弧炉工作时产生的高温烟气从电弧炉第四孔引入球团加热装置中，使高压压块球团成为金属化率达到80%以上，自身温度达到800℃以上的金属化热球团，通过电弧炉第四孔，送入电弧炉，由于金属化热球团是在热态下入炉，减少了常规冷态金属化球团入炉后矿热炉的能耗，又由于利用了电弧炉第四孔排出的高温烟气进行了金属化热球团的生产，从而减少了常规金属化球团制作时的能耗。减少了常规金属化球团制作时的能耗。

【技术实现步骤摘要】
电弧炉余热制金属化热球团的工艺方法


[0001]本专利技术涉及一种电弧炉余热利用
，具体是电弧炉余热制金属化热球团的工艺方法。

技术介绍

[0002]电弧炉在工作时产生大量的余热烟气，由第四孔排出，余热烟气的温度高达1000℃以上，针对这些高温余热，国内已经实行了多项电弧炉余热利用技术：例如专利号CN201821367912.2电弧炉余热利用系统，通过在电弧炉与余热锅炉之间布置燃烧沉降室，对烟气进行汽化冷却并产生高压蒸汽，充分回收高温烟气的热量，实现对电弧炉烟气余热的有效利用，节能降耗； 专利号CN201820304403.9一种余热利用电弧炉，通过集热腔的设置，收集炉液出炉时的热能，并反馈至送料装置内，用于给新添的炉料进行预热，减少了热量的散失，提高了余热的利用率；这些技术利用电弧炉的余热烟气，取得了节能降耗的效果，但是在金属化球团方面的应用却几乎没有。
[0003]金属化球团是电弧炉冶炼时的原料，是由矿粉、还原剂和熔剂按照比例混合搅拌，压块后进入回转窑、隧道窑、带式炉、竖炉等窑炉，利用天然气、煤气或者微波进行加热，还原成金属化率很高的球团，然后冷却后用于炼钢，这样，金属化球团的制作就要消耗许多能源才能够实现。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供电弧炉余热制金属化热球团的工艺方法，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：电弧炉余热制金属化热球团的工艺方法，步骤如下：步骤一：选料，选取矿粉70-90份，还原剂9-25份，熔剂1-5份；步骤二：原料混合，将选取的矿粉、还原剂和熔剂投入容器内进行混合；步骤三：原料成型，将混合容器内的混合原料输送到高压压球机内，并利用高压压球机将混合原料，压块成型制成矿粉球团；步骤四：预热还原，将压块成型制成的矿粉球团放入加热装置内，通过加热装置内的高温环境将压块成型制成的矿粉球团进行预热和还原；步骤五：成品输送，将预热还原后的矿粉球团输送到电弧炉第四孔位置；步骤六：输送到电弧炉第四孔位置的矿粉球团进入到电弧炉内与其他炼钢原料融化成钢水。
[0006]作为本专利技术进一步的方案：所述容器内设有搅拌装置。
[0007]作为本专利技术再进一步的方案：所述加热装置的出料口通过膨胀管与电弧炉第四孔相连。
[0008]作为本专利技术再进一步的方案：所述加热装置和电弧炉第四孔外设有负压风机，负
压风机通过电弧炉第四孔将电弧炉内的高温烟气输送到加热装置内，作为加热装置的热源。
[0009]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术先将矿粉、还原剂和熔剂按照比例混合搅拌均匀，利用高压压球机将混合搅拌均匀的矿粉、还原剂和熔剂制成高压压块球团，将高压压块球团送入球团加热装置，利用负压抽气方式的风机，把电弧炉工作时产生的高温烟气从电弧炉第四孔引入球团加热装置中，对输送到球团加热装置中的高压压块球团进行预热、还原，使高压压块球团成为金属化率达到80%以上，自身温度达到800℃以上的金属化热球团，通过电弧炉第四孔，送入电弧炉，很快在电弧炉高温下冶炼为钢水，由于金属化热球团是在热态下入炉，减少了常规冷态金属化球团入炉后矿热炉的能耗，又由于利用了电弧炉第四孔排出的高温烟气进行了金属化热球团的生产，从而减少了常规金属化球团制作时的能耗。
附图说明
[0010]图1为电弧炉余热制金属化热球团的工艺方法的工艺流程图。
具体实施方式
[0011]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0012]实施例一：请参阅图1，电弧炉余热制金属化热球团的工艺方法，步骤如下：步骤一：选料，选取矿粉90份，还原剂9份，熔剂1份；步骤二：原料混合，将选取的矿粉、还原剂和熔剂投入容器内进行混合；步骤三：原料成型，将混合容器内的混合原料输送到高压压球机内，并利用高压压球机将混合原料，压块成型制成矿粉球团；步骤四：预热还原，将压块成型制成的矿粉球团放入加热装置内，通过加热装置内的高温环境将压块成型制成的矿粉球团进行预热和还原；步骤五：成品输送，将预热还原后的矿粉球团输送到电弧炉第四孔位置；步骤六：输送到电弧炉第四孔位置的矿粉球团进入到电弧炉内与其他炼钢原料融化成钢水。
[0013]容器内设有搅拌装置。
[0014]加热装置的出料口通过膨胀管与电弧炉第四孔相连。
[0015]加热装置和电弧炉第四孔外设有负压风机，负压风机通过电弧炉第四孔将电弧炉内的高温烟气输送到加热装置内，作为加热装置的热源。
[0016]步骤五中输送到电弧炉第四孔位置的矿粉球团为金属化率达到90%以上，自身温度达到800℃以上的金属化热球团。
[0017]本电弧炉余热制金属化热球团的工艺方法，提出了利用电弧炉高温烟气的新途径，工艺流程采用的设备是通用设备，在此不再一一叙述其技术参数和功能。
[0018]实施例二：请参阅图1，电弧炉余热制金属化热球团的工艺方法，步骤如下：步骤一：选料，选取矿粉70份，还原剂25份，熔剂5份；步骤二：原料混合，将选取的矿粉、还原剂和熔剂投入容器内进行混合；步骤三：原料成型，将混合容器内的混合原料输送到高压压球机内，并利用高压压球机将混合原料，压块成型制成矿粉球团；步骤四：预热还原，将压块成型制成的矿粉球团放入加热装置内，通过加热装置内的高温环境将压块成型制成的矿粉球团进行预热和还原；步骤五：成品输送，将预热还原后的矿粉球团输送到电弧炉第四孔位置；步骤六：输送到电弧炉第四孔位置的矿粉球团进入到电弧炉内与其他炼钢原料融化成钢水。
[0019]容器内设有搅拌装置。
[0020]加热装置的出料口通过膨胀管与电弧炉第四孔相连。
[0021]加热装置和电弧炉第四孔外设有负压风机，负压风机通过电弧炉第四孔将电弧炉内的高温烟气输送到加热装置内，作为加热装置的热源。
[0022]步骤五中输送到电弧炉第四孔位置的矿粉球团为金属化率达到90%以上，自身温度达到800℃以上的金属化热球团。
[0023]本电弧炉余热制金属化热球团的工艺方法，提出了利用电弧炉高温烟气的新途径，工艺流程采用的设备是通用设备，在此不再一一叙述其技术参数和功能。
[0024]实施例三：请参阅图1，电弧炉余热制金属化热球团的工艺方法，步骤如下：步骤一：选料，选取矿粉80份，还原剂17份，熔剂3份；步骤二：原料混合，将选取的矿粉、还原剂和熔剂投入容器内进行混合；步骤三：原料成型，将混合容器内的混合原料输送到高压压球机内，并利用高压压球机将混合原料，压块成型制成矿粉球团；步骤四：预热还原，将压块成型制成的矿粉球团放入加热装置内，通过加热装置内的高温环境将压块成型制成的矿粉球团进行预热和还原；步骤五：成品输送，将预热还原后的矿粉球团输送到电弧炉第四孔位置；步骤六：输送到电本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.电弧炉余热制金属化热球团的工艺方法，其特征在于：步骤如下：步骤一：选料，选取矿粉70-90份，还原剂9-25份，熔剂1-5份；步骤二：原料混合，将选取的矿粉、还原剂和熔剂投入容器内进行混合；步骤三：原料成型，将混合容器内的混合原料输送到高压压球机内，并利用高压压球机将混合原料，压块成型制成矿粉球团；步骤四：预热还原，将压块成型制成的矿粉球团放入加热装置内，通过加热装置内的高温环境将压块成型制成的矿粉球团进行预热和还原；步骤五：成品输送，将预热还原后的矿粉球团输送到电弧炉第四孔位置；步骤六：...

【专利技术属性】
技术研发人员：严铂鑫，严瑞山，樊方，王志涛，蔡武，
申请(专利权)人：新疆吉泰低阶煤利用研究有限责任公司，
类型：发明
国别省市：