本实用新型专利技术公开了一种粒子钢热压成型装置，包括带有竖直向下的液压冲压头的机体，所述机体在位于液压冲压头的正下方设有热压台，所述热压台上设有与液压冲压头配合的热压模具，所述热压模具内设有贯穿热压模具两端的热压腔，所述液压冲压头的端部设有伸入到热压腔内的热压头；所述热压台与热压模具之间设有升降机构，所述升降机构包括设置在热压模具外壁两侧的液压伸缩缸，所述液压伸缩缸的底部与热压台连接，液压伸缩缸的顶端与热压模具的外壁向连接；所述热压台上设有热压块推料机构。本实用新型专利技术具有自动脱模和送料的作用，有效地提高了工作效率，同时有节约了大量的人力。同时有节约了大量的人力。同时有节约了大量的人力。
【技术实现步骤摘要】
一种粒子钢热压成型装置
[0001]本技术涉及粒子钢处理
，具体为一种粒子钢热压成型装置。
技术介绍
[0002]相关技术中，普通转炉炼钢主要炉料为铁水和废钢或生铁块，废钢或生铁块加入量约为转炉容量的20％。钢渣选出的粒子钢、钢销等原料不能直接加入转炉，加入转炉的主要弊端是：钢销的颗粒体积较小，重量较轻，较膨胀，直接入转炉出钢量上不去，在生产过程中炼钢的一二次除尘会流失一部分出钢量；钢销里面材质较多，直接入炉会给后续出钢过程中影响钢的结构，影响成品的质量(钢销中如含铜超标直接入炉会使材质比例增高，轧钢过程中起皮及增加钢的氧化。如含锰超标硬度增加，轧钢过程中因锰含量没有办法轧制。如含烙超标材质过脆，轧钢过程会造成钢的断裂)。粒子钢一般钢厂不直接入转炉，因粒子钢颗粒较小及杂质成分较多(出铁量只能85％左右)入转炉后不能充分溶解，而且直接入转炉容易产生爆炸开溅容易造成安全隐患。上述原料直接加入转炉产生较大的火焰和喷溅，浪费大，增加消耗，同时存在人员和设备的安全隐患。钢销原料进行热压成型。钢销热压成块可以直接入转炉。而现有的粒子钢热压成型装置通过人工进行脱模，工作效率低。
技术实现思路
[0003]为解决现有技术存在的缺陷，本技术提供一种粒子钢热压成型装置。
[0004]为了解决上述技术问题，本技术提供了如下的技术方案：
[0005]本技术一种粒子钢热压成型装置，包括带有竖直向下的液压冲压头的机体，所述机体在位于液压冲压头的正下方设有热压台，所述热压台上设有与液压冲压头配合的热压模具，所述热压模具内设有贯穿热压模具两端的热压腔，所述液压冲压头的端部设有伸入到热压腔内的热压头；所述热压台与热压模具之间设有升降机构，所述升降机构包括设置在热压模具外壁两侧的液压伸缩缸，所述液压伸缩缸的底部与热压台连接，液压伸缩缸的顶端与热压模具的外壁向连接；所述热压台上设有热压块推料机构，所述热压块推料机构包括横向设置在热压台上且正对朝向热压模具的推送气缸，所述推送气缸的端部设有推送块。
[0006]作为本技术的一种优选技术方案，所述热压模具与热压台之间设有限位机构，所述限位机构包括设置在热压台上多个竖直向上限位立柱，所述热压模具上设有与限位立柱一一配合的限位通孔。
[0007]作为本技术的一种优选技术方案，所述推送块的端部设有隔热凸块。
[0008]作为本技术的一种优选技术方案，所述热压腔的截面呈圆形。
[0009]作为本技术的一种优选技术方案，所述热压模具有高强度钢材制成。
[0010]本技术的有益效果是：该种粒子钢热压成型装置，首先通过升降机构将热压模具托放到热压台上，同时热压模具的底部与热压台向接触，然后将加热后的粒子钢放入到热压模具的热压腔内，然后液压冲压头向下运动，带动热压头向热压模具的热压腔进行
挤压，将热压腔内的粒子钢热压呈块状，然后液压伸缩缸带动热压模具向上运动，对热压后的粒子钢进行脱模，然后液压冲压头向上运动，接触热压头与热压后的粒子钢的抵触作用，然后热压块推料机构工作，通过推送气缸带动推块推动，并将热压后的粒子钢推送出热压台，然后热压块推料机构复位，最后热压模具复位件下一次热压工作，本技术具有自动脱模和送料的作用，有效地提高了工作效率，同时有节约了大量的人力。
附图说明
[0011]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：
[0012]图1是本技术一种粒子钢热压成型装置的结构示意图；
[0013]图2是本技术一种粒子钢热压成型装置的热压模具的结构示意图。
[0014]图中：1、机体；2、液压冲压头；3、热压台；4、热压模具；5、热压腔；6、热压头；7、升降机构；8、液压伸缩缸；9、热压块推料机构；10、推送气缸；11、推送块；12、限位机构；13、限位立柱；14、限位通孔；15、隔热凸块。
具体实施方式
[0015]以下结合附图对本技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本技术，并不用于限定本技术。
[0016]实施例：如图1和图2所示，本技术一种粒子钢热压成型装置，包括带有竖直向下的液压冲压头2的机体1，其特征在于：所述机体1在位于液压冲压头2的正下方设有热压台3，所述热压台3上设有与液压冲压头2配合的热压模具4，所述热压模具4内设有贯穿热压模具4两端的热压腔5，所述液压冲压头2的端部设有伸入到热压腔5内的热压头6；所述热压台3与热压模具4之间设有升降机构7，所述升降机构7包括设置在热压模具4外壁两侧的液压伸缩缸8，所述液压伸缩缸8的底部与热压台3连接，液压伸缩缸8的顶端与热压模具4的外壁向连接；所述热压台3上设有热压块推料机构9，所述热压块推料机构9包括横向设置在热压台3上且正对朝向热压模具4的推送气缸10，所述推送气缸10的端部设有推送块11，本技术首先通过升降机构7将热压模具4托放到热压台3上，同时热压模具4的底部与热压台3向接触，然后将加热后的粒子钢放入到热压模具4的热压腔5内，然后液压冲压头2向下运动，带动热压头6向热压模具4的热压腔5进行挤压，将热压腔5内的粒子钢热压呈块状，然后液压伸缩缸8带动热压模具4向上运动，对热压后的粒子钢进行脱模，然后液压冲压头2向上运动，接触热压头6与热压后的粒子钢的抵触作用，然后热压块推料机构9工作，通过推送气缸10带动推块推动，并将热压后的粒子钢推送出热压台3，然后热压块推料机构9复位，最后热压模具4复位件下一次热压工作，本技术具有自动脱模和送料的作用，有效地提高了工作效率，同时有节约了大量的人力。
[0017]其中，所述热压模具4与热压台3之间设有限位机构12，所述限位机构12包括设置在热压台3上多个竖直向上限位立柱13，所述热压模具4上设有与限位立柱13一一配合的限位通孔14，导料限位的作用，使得热压模具4在限位立柱13和限位通孔14的配合作用下件直线升降运动。
[0018]其中，所述推送块11的端部设有隔热凸块15，起到了隔热的作用。
[0019]其中，所述热压腔5的截面呈圆形。
[0020]所述热压模具4有高强度钢材制成。
[0021]本技术通过升降机构7将热压模具4托放到热压台3上，同时热压模具4的底部与热压台3向接触，然后将加热后的粒子钢放入到热压模具4的热压腔5内，然后液压冲压头2向下运动，带动热压头6向热压模具4的热压腔5进行挤压，将热压腔5内的粒子钢热压呈块状，然后液压伸缩缸8带动热压模具4向上运动，对热压后的粒子钢进行脱模，然后液压冲压头2向上运动，接触热压头6与热压后的粒子钢的抵触作用，然后热压块推料机构9工作，通过推送气缸10带动推块推动，并将热压后的粒子钢推送出热压台3，然后热压块推料机构9复位，最后热压模具4复位件下一次热压工作，本技术具有自动脱模和送料的作用，有效地提高了工作效本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种粒子钢热压成型装置，包括带有竖直向下的液压冲压头(2)的机体(1)，其特征在于：所述机体(1)在位于液压冲压头(2)的正下方设有热压台(3)，所述热压台(3)上设有与液压冲压头(2)配合的热压模具(4)，所述热压模具(4)内设有贯穿热压模具(4)两端的热压腔(5)，所述液压冲压头(2)的端部设有伸入到热压腔(5)内的热压头(6)；所述热压台(3)与热压模具(4)之间设有升降机构(7)，所述升降机构(7)包括设置在热压模具(4)外壁两侧的液压伸缩缸(8)，所述液压伸缩缸(8)的底部与热压台(3)连接，液压伸缩缸(8)的顶端与热压模具(4)的外壁向连接；所述热压台(3)上设有热压块推料机构(9)，所述热压块推料机构(9)包括横向设置在热压台(3)...
【专利技术属性】
技术研发人员：张学伍，潘政桃，
申请(专利权)人：马鞍山市益丰实业集团有限公司，
类型：新型
国别省市：
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