一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，包括焊接工房、回转式变位机，回转式变位机可绕主轴旋转，回转式变位机的前方设置有光栅防护装置，在焊接工房内回转式变位机的左右两侧各自设置有至少一个焊接机器人，焊接机器人上各自设置有激光寻位跟踪装置和防碰撞装置，焊接机器人的一侧各自设置有送丝机、焊丝筒和清枪剪丝喷硅油装置，焊接工房的前方设置有KBK辅助吊装装置。本实用新型专利技术实现了大尺寸新能源客车车身骨架焊接过程的自动化，取代了人工焊接，提高了焊接质量，保证了客车车身骨架焊接质量一致性，提高了客车车身骨架的焊接效率，改善了工人的工作环境。改善了工人的工作环境。改善了工人的工作环境。
【技术实现步骤摘要】
用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站
[0001]本技术涉及机械领域，尤其涉及客车车身焊接技术，具体而言是一种适用于不同规格新能源客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站。
技术介绍
[0002]近些年，国家发展改革委等多部门联合印发《关于促进消费扩容提质加快形成强大国内市场的实施意见》，提出要落实好现行中央财政新能源汽车推广应用补贴政策和基础设施建设奖补政策，推动各地区按规定将地方资金支持范围从购置环节向运营环节转变，重点支持用于城市公交。因此，新能源客车迎来了新的发现机遇，国内外客车生产厂商都在大力布局新能源客车的智能工厂，实现客车的灵活生产，同时兼顾批量化与个性化定制等多种需求。
[0003]为实现新能源客车的智能生产，灵活应对市场需求，对客车的结构进行适当分类，从而实现新能源客车车身结构的自动化、柔性化生产加工。从结构上，新能源客车车身承载方式可分为非承载式、半承载式和全承载式三种。采用全承载式结构使客车的行车更加具有敏捷性、平稳性、舒适性、经济性和安全性，再加上其低地板设计、人性化配置、低排放、环保化、乘客空间大等优势。由于全承载整体的结构，使整车的扭转和弯曲的强度比普通的车身强很多，就保证了客车的可靠性好很多。全承载车身的结构与鸟巢的结构类似，整体式的承载，当受到某一点的冲击，它能迅速分散受力，整个车身都吸收冲击的能量。
[0004]客车全承载式车身结构与半承载车身结构完全不同，车身整体参与承载，强调由下而上的闭环结构，其受力形式与现有半承载式车身结构完全不同。全承载式客车车身本体结构，主要由车身骨架和车身蒙皮组成。客车制造过程中，通常将客车车身蒙皮与骨架通过点焊方式连接，实现骨架与蒙皮的固定连接。
[0005]全承载式客车车身骨架五大片是客车车身的重要组成部分，车身骨架五大片焊接结构件大致可分为：前围骨架总成、后围骨架总成、左、右侧围骨架总成、车顶骨架总成。车身骨架主要是由一些型材及矩形方管焊接而成。将骨架五大片结构与底盘通过焊接方式连接，最终形成客车的车身结构。
[0006]车身骨架组对环节，是将多根长短不同的方管、型材按照设计好的骨架结构图纸，人工将每根管件依次放置于焊接工装上，然后通过快速夹钳将工件合理定位。将工件全部定位后，就完成了车身骨架的组对。
[0007]骨架焊接环节，就是将安装在焊接工装上的离散的多根梁通过弧焊的方式连接起来，形成固定且可承受一定载荷的网格式结构。该焊接环节，目前的方式大多依赖人工焊接，有些企业尝试通过机器人代替人工完成焊缝，然后人工翻转后进一步完成其他面的焊接。
[0008]骨架焊接完成后，人工将快速夹钳松开，需要人工配合将焊接完成的车身骨架由焊接工装上取出，进一步对焊接质量检验后，流入下道工序。
[0009]对于全承载式客车领域，市场相对于乘用车领域较小，客车车身尺寸较大。客车车
身五大片骨架的焊接，特别是针对于大尺寸的客车车身骨架的焊接，自动化程度较低，基本依赖焊接工人的手动焊接，焊接精度取决于焊接工人焊接的焊接水平。工人手动焊接，不仅体现在焊接质量的一致性难以保证，而且焊接效率较低，不能适用于批量化订单生产。此外，焊接工人的现场工作环境较差，劳动强度较高。对于不同车型、不同尺寸骨架的适应性不足，更换辅助焊接时间较长。
[0010]现有技术的缺点：
[0011](1)客车车身五大片骨架前后围、侧围、顶架和底架的焊接方式大多采用人工焊接，焊接质量不高，一致性差，焊接精度受制于工人的焊接水平；与以前的焊接质量全靠焊接工人的焊接技术把握，焊接精度低。
[0012](2)现有车身骨架人工焊接方式，焊接速度慢、效率低，对于批量订单适应性不强；
[0013](3)当人工焊接大尺寸客车骨架时，完成单面焊接后，需要多人协助翻转，焊接过程中梁单元容易发生小范围错位，焊接后骨架的尺寸偏差较大；
[0014](4)人工焊接客车车身骨架，当完成一件成品客车骨架结构后，需要等待上料，工位少，衔接性不强，造成单件焊接的节拍较长；
[0015](5)客车骨架的尺寸较大，人工焊接时，需要多人配合焊接，需要熟练的焊接工人数量多，成本高；
[0016](6)现有车身骨架焊接平台，对于不同车型、不同尺寸骨架的适应性不足，更换辅助焊接时间较长；
[0017](7)现有客车车身骨架的焊接平台较为简陋，焊接过程中产生的烟雾，并未设置焊接烟雾排放管道，现场工作环境差；
[0018](8)目前客车骨架焊接平台对周围的安全防护措施不足，对于一些工作区域的误入机制并未健全。
[0019](9)针对大尺寸钢架结构的焊接，尤其是大尺寸客车骨架的焊接完全依赖于操作工人的手动焊接，自动焊接较为少见。
技术实现思路
[0020]本技术的目的在于提供一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，所述的这种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站要解决现有技术中客车车身骨架五大片的焊接质量不高、一致性差、焊接效率低的技术问题。
[0021]本技术的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，包括焊接工房、回转式变位机，焊接工房的前方设置有上下料工位，焊接工房内设置有焊接工位，回转式变位机的前半部分设置在焊接工房的前方，回转式变位机的后半部分设置在焊接工房的下方，回转式变位机的前半部分设置为第一工位，后半部分设置为第二工位，第一工位和第二工位上各自设置有焊接工装，回转式变位机下侧连接有旋转主轴，旋转主轴通过传动机构连接驱动装置，回转式变位机可绕旋转主轴旋转，回转式变位机的前方设置有光栅防护装置，在焊接工房内、回转式变位机的左右两侧各自设置有至少一个焊接机器人，焊接机器人各自设置在一个基座上，任意一个焊接机器人的机械臂上各自设置有机器人专用焊枪，任意一个焊接机器人上各自设置有激光寻位跟踪装置和防碰撞装置，任意一个焊接机器人的一侧各自设置有送丝机、焊丝筒和清枪剪丝喷硅油装置，焊接工房的前方设置
有吊装装置，焊接工房内设置有焊房监控装置，焊接工房的外侧设置有焊房监控系统显示器，焊接工房顶部设置有除尘管道装置，焊接工房的后侧面设置有安全防护门，焊接工房内设置有安装维护通道，焊接工房的一侧设置有机器人控制柜、气动系统控制柜、工作站总控制柜。
[0022]优选的，所述的回转式变位机采用三轴回转变位机。
[0023]优选的，所述的回转式变位机设置在一个地坑中。
[0024]优选的，所述的回转式变位机的前方设置有上下料踏台。
[0025]优选的，所述的焊接工房的侧面由遮弧光隔离板构成，焊接工房的前方设置有两个观察平台，观察平台前侧设置有扶梯，两个观察平台分别位于上下料工位的左右两侧，其中一个观察平台的一侧设置有安全光栅。
[0026]优选的，所述的观察平台的周边设置有安全围栏。
[0027]优选的，所述的焊接工房的前方设置有人机操作面板。
[0028]优选的，所述的焊接工房的后侧面设置有检修窗口本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，其特征在于：包括焊接工房（1）、回转式变位机（5），焊接工房（1）的前方设置有上下料工位（4），焊接工房（1）内设置有焊接工位（38），回转式变位机（5）的前半部分设置在焊接工房（1）的前方，回转式变位机（5）的后半部分设置在焊接工房（1）的下方，回转式变位机（5）的前半部分设置为第一工位（30），后半部分设置为第二工位（34），第一工位（30）和第二工位（34）上各自设置有焊接工装（3），回转式变位机（5）下侧连接有旋转主轴（32），旋转主轴（32）通过传动机构连接驱动装置，回转式变位机（5）可绕旋转主轴（32）旋转，回转式变位机（5）的前方设置有光栅防护装置（8），在焊接工房（1）内、回转式变位机（5）的左右两侧各自设置有至少一个焊接机器人（26），焊接机器人（26）各自设置在一个基座（27）上，任意一个焊接机器人（26）的机械臂上各自设置有机器人专用焊枪（24），任意一个焊接机器人（26）上各自设置有激光寻位跟踪装置和防碰撞装置，任意一个焊接机器人（26）的一侧各自设置有送丝机、焊丝筒（14）和清枪剪丝喷硅油装置（25），焊接工房（1）的前方设置有吊装装置（6），焊接工房（1）内设置有焊房监控装置，焊接工房（1）的外侧设置有焊房监控系统显示器（16），焊接工房（1）顶部设置有除尘管道装置（2），焊接工房（1）的后侧面设置有安全防护门（43），焊接工房（1）内设置有安装维护通道（21），焊接工房（1）的一侧设置有机器人控制柜（15）、气动系统控制柜（19）、工作站总控制柜（17）。2...
【专利技术属性】
技术研发人员：金寅清，贾芜青，吴建凡，高勤华，李利强，白乐乐，
申请(专利权)人：上海中车瑞伯德智能系统股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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