车轮弹簧体成型设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车轮弹簧体成型设备，至少包括成型系统和热处理设备，还包括设置于所述热处理设备周边的PLC控制系统和感应加热系统；所述热处理设备为淬火箱，所述淬火箱上设置有上料组件、送料组件、槽体、淬火系统和出料组件，所述成型系统设置于所述淬火箱的上部，成型模组设置于所述槽体内；所述成型系统上部设置有用于改变车轮弹簧体竖向位移的成型提升组件，所述成型提升组件的竖向位移通过所述PLC控制系统控制。本实用新型专利技术结构简单、自动化程度高、成型及热处理一体化、产品质量稳定可靠。稳定可靠。稳定可靠。

【技术实现步骤摘要】
车轮弹簧体成型设备


[0001]本技术涉及车轮弹簧体成型设备
，尤其涉及一种车轮弹簧体成型设备。

技术介绍

[0002]车辆运行过程中，为了便于缓冲恶劣路况对车轮的冲击力，降低由冲击导致的较强震动，通常在车轮上设置有车轮弹簧体，车轮弹簧体由多片等长成型钢板环形组合而成，通过预热冲压成型、淬火、表面处理等工艺加工成型。
[0003]但是，现有的车轮弹簧体加工设备，结构简单，功能单一，车轮弹簧体的整个成型过程需要通过多个独立的装置来完成，比如产品需要通过下料、加热退火、冲压、淬火、回火、喷丸、组装等多个独立工序完成，加工过程需要多名有经验的操作人员协力配合，操作难度大。由于整个加工过程都是人力操作，危险性较高，而且，在冲压成型加工工序需要操作人员对车轮弹簧体进行反复加热和翻转，加工效率低，成品车轮弹簧体质量不稳定。钢板加热退火后，表面脱碳层厚度增加，抗疲劳强度降低。钢板成型通过手工完成，劳动强度大，效率低，产品质量不稳定，另外，由于淬火过程依靠人力完成，油液散热较差，容易出现弹簧体硬度不满足要求的现象。
[0004]此外，根据现有的成型工艺，由于弹簧体采用多片等长成型钢板环形组合而成，弹簧体中间有断口，钢性弱，使用寿命短。
[0005]因此，本领域技术人员急需研究一种结构简单、自动化程度高、成型及热处理一体化、产品质量稳定可靠的车轮弹簧体成型设备。

技术实现思路

[0006]本技术所要解决的技术问题在于针对目前车轮弹簧体成型设备成型工序复杂、自动化程度低、成品质量不可靠等问题，提供了一种车轮弹簧体成型设备，本技术的车轮弹簧体成型设备结构简单、自动化程度高、成型及热处理一体化、产品质量稳定可靠的。
[0007]为实现上述目的，本技术提供了一种车轮弹簧体成型设备，至少包括成型系统和热处理设备，还包括设置于所述热处理设备周边的PLC控制系统和感应加热系统；所述热处理设备为淬火箱，所述淬火箱上设置上有上料组件、送料组件、槽体、淬火系统和出料组件，所述成型系统设置于所述淬火箱的上部，所述成型系统的成型模组设置于所述槽体内；所述成型系统上部设置有用于改变车轮弹簧体轴向位移的成型提升组件，所述成型提升组件的轴向位移通过所述PLC控制系统控制；所述成型系统中还固定设置有用于加热车轮弹簧体的成型加热感应负载组件，所述成型加热感应负载组件设置于所述成型系统与所述成型提升组件之间。
[0008]在一些优选实施方式中，所述成型提升组件为两组，两组所述成型提升组件分别设置于所述成型模组的两侧且同步运动；所述成型系统包括设置于淬火箱上部的成型架，
所述成型架上设置有横梁，两所述成型提升组件分别固定连接于所述成型架的横梁上。
[0009]在一些优选实施方式中，所述成型提升组件包括驱动系统、驱动系统用安装支架、设置于所述安装支架下部的安装板、设置于安装支架上的提升杆、设置于所述安装板上的抓取机构；所述驱动系统用于驱动所述提升杆的移动，所述驱动系统安装支架固定连接于所述成型架；所述抓取机构包括设置于所述安装板的小拉杆以及设置于所述拉杆下端部的踏板，所述抓取机构通过抓取驱动系统的驱动带动所述踏板摆动，抓取或者松开所述车轮弹簧体。
[0010]在一些优选实施方式中，所述成型架的固定于地面，所述安装板固定设置于所述成型架上。
[0011]在一些优选实施方式中，所述成型模组包括安装盘，同轴设置于所述安装盘的液压系统、内成型模组、外成型模组和中心成型收紧机构，所述液压系统设置于所述安装盘上，所述外成型模组固定设置于所述液压系统活动端并可随所述活动端移动；所述内成型模组固定设置于所述安装盘上，且可随所述安装盘径向移动；设置于所述安装盘的所述成型收紧模组设置于所述内成型模组内侧。
[0012]在一些优选实施方式中，所述液压系统为多个沿安装盘周向均布的油缸，所述活动端为设置于每一所述油缸的活塞轴，所述外成型模组通过设置于其内的冲针可拆卸地固定连接于所述油缸活塞轴的端部。
[0013]在一些优选实施方式中，所述出料组件包括出料支架以及安装于所述出料支架上的输送装置，淬火处理后的所述车轮弹簧体通过所述出料输送装置输送至收料区。
[0014]在一些优选实施方式中，所述输送装置为由电机电动的链轮组件，所述链轮组件的运动方式通过所述PLC电控系统控制。
[0015]在一些优选实施方式中，所述送料组件为移动平台，所述移动平台包括移位架和淬火托料架，所述移位架固定设置于所述上料组件所在一端，所述淬火托料架固定设置于所述出料组件所在一端。
[0016]在一些优选实施方式中，所述淬火系统还包括设置于出料组件所在一侧的淬火升降组件、感应负载安装支架和固定设置于所述感应负载安装支架的淬火加热感应负载组件，所述PLC控制系统与所述淬火升降组件连通并控制所述淬火升降组件的运动；所述淬火加热感应负载组件通过连通于其上的所述PLC控制系统、液压系统和感应加热控制系统自动加热
[0017]本技术的有益效果：
[0018]本技术的上述结构设计，由于将弹簧体的成型和淬火进行一体化处理，改变了传统的成型和淬火过程，需要通过不同的设备、人工完成各工序的方法，自动化程度高、产品质量稳定可靠，设备适应性好，尤其适用于小批量、多品种的车轮弹簧体的加工成型。
[0019]本专利技术的车轮弹簧体成形设备，既可以对异形复杂弹性金属体由进料、加热成型、热处理、出料实现完全自动化，提高车轮弹簧体成形和淬火的自动化程度，提升工作效率，实现车轮弹簧体表面强化近终成形，无需单独加工，节省工序及成本。又能实现大型、复杂、热处理要求高等要求高的弹性体加工的全自动化成型。
[0020]本技术对产品的成型、热处理连续处理，热成型变形抗力小、塑性好、成形极限高、易于成形；能够生产具有复杂几何形状的工件，成品具有良好的精度，另外，由于整个
过程完全自动化，对操作人员技术水平的要求降低，降低了人力成本，产品质量稳定可靠。
[0021]本技术的结构设计，在感应加热控制系统中设置有绝缘栅晶体管(IGBT)模块，该模块加热速度快，车轮弹性体的温度可以在短时间内加热至预设温度，缩短了加热时间，提高了经济效益。
[0022]以下将结合附图对本技术的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本技术的目的、特征和效果。
附图说明
[0023]图1为本技术一实施例的结构示意图。
[0024]图2为图1的俯视结构示意图。
[0025]图3为图1中成型系统的结构示意图。
[0026]图4为图3中提升组件的结构示意图。
[0027]图5为4的俯视结构示意图。
[0028]图6为图1中成型模组的俯视结构示意图。
[0029]图7为中频淬火结构示意图。
[0030]图8为图7的局部放大结构示意图。
[0031]图9为出料组件结构示意图。
具体实施方式
[0032]本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种车轮弹簧体成型设备，至少包括成型系统和热处理设备，其特征在于，还包括设置于所述热处理设备周边的PLC控制系统和感应加热系统；所述热处理设备为淬火箱，所述淬火箱上设置上有上料组件、送料组件、槽体、淬火系统和出料组件，所述成型系统设置于所述淬火箱的上部，所述成型系统的成型模组设置于所述槽体内；所述成型系统上部设置有用于改变车轮弹簧体轴向位移的成型提升组件，所述成型提升组件的轴向位移通过所述PLC控制系统控制；所述成型系统中还固定设置有用于加热车轮弹簧体的成型加热感应负载组件，所述成型加热感应负载组件设置于所述成型系统与所述成型提升组件之间。2.如权利要求1所述的车轮弹簧体成型设备，其特征在于，所述成型提升组件为两组，两组所述成型提升组件分别设置于所述成型模组的两侧且同步运动；所述成型系统包括设置于淬火箱上部的成型架，所述成型架上设置有横梁，两所述成型提升组件分别固定连接于所述成型架的横梁上。3.如权利要求2所述的车轮弹簧体成型设备，其特征在于，所述成型提升组件包括驱动系统、驱动系统用安装支架、设置于所述安装支架下部的安装板、设置于安装支架上的提升杆、设置于所述安装板上的抓取机构；所述驱动系统用于驱动所述提升杆的移动，所述驱动系统用安装支架固定连接于所述成型架；所述抓取机构包括设置于所述安装板的小拉杆以及设置于所述拉杆下端部的踏板，所述抓取机构通过抓取驱动系统的驱动带动所述踏板摆动，抓取或者松开所述车轮弹簧体。4.如权利要求3所述的车轮弹簧体成型设备，其特征在于，所述成型架的固定于地面，所述安装板固定设置于所述成型架上。5.如权利要求1所述的车轮弹簧体成型设备，其特征在于，所述成型模...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵先知，钟亮，左春庚，
申请(专利权)人：岳阳山益科技有限公司，
类型：新型
国别省市：