本申请涉及一种EGR管路凸包成型装置，其包括第一安装座和第二安装座，第一安装座上设有定模组件，定模组件上设有通孔，管道本体滑动穿设于通孔内，通孔的内壁上设有用于成型凸包的凹槽，第二安装座上设有动模组件和驱动组件，动模组件包括套筒和滑块，套筒一端与第二安装座相连，套筒另一端位于通孔内，并与管道本体的内壁相抵，套筒背向第二安装座的一端设有顶块，顶块沿管道本体的径线方向滑动穿设在套筒上，滑块沿套筒的轴线方向滑动设置在套筒上，滑块一端与驱动组件联动，滑块另一端与顶块背向凹槽的一侧相抵，且滑块与顶块的接触面相对于套筒的轴线方向倾斜。本申请具有在管道本体上快速成型凸包的效果。本体上快速成型凸包的效果。本体上快速成型凸包的效果。
【技术实现步骤摘要】
EGR管路凸包成型装置
[0001]本申请涉及管道加工的
，尤其是涉及一种EGR管路凸包成型装置。
技术介绍
[0002]目前，管道中段大多借助抱箍来实现与墙面、支架等结构之间的稳定连接。对于部分管道而言，无论是与管道相连的机械设备在运行过程中会震动，还是管道内部的流体以较高的流速冲击在管道内壁上，都会导致管道自身震动，进而使得管道与抱箍的连接处不断刮擦，最终将管道磨损。
[0003]为解决这一问题，人们常常会在管道上缠绕多层钢丝网，形成减震圈，然后再将抱箍抱合在减震圈上。抱箍与减震圈的外侧壁之间存在足够的最大静摩擦力，二者不会相对滑动，但减震圈的内侧壁与管道的外侧壁之间却容易相对滑移，因而需要对减震圈在管道上的位置进行限制，保证抱箍对管道的稳定效果。
[0004]以EGR冷却器上的管道为例，如图1所示，它包括铝合金材质的管道本体7，管道本体7上成型有波纹管节71，管道本体7两端经过弯管加工后朝向不同的方向弯折。若要对减震圈在管道本体7上的位置进行限制，可将减震圈设置在波纹管节71一侧，使减震圈与波纹管节71相抵，然后在位于减震圈背向波纹管节71一侧的管道本体7上成型凸包72，使凸包72与减震圈相抵。借助已有的波纹管节71和后成型的凸包72，即可限制减震圈，使其难以在管道本体7上滑动。
[0005]针对上述中的相关技术，专利技术人认为缺少一种能够在管道本体上快速成型凸包的加工设备。
技术实现思路
[0006]为了在管道本体上快速成型凸包，本申请提供一种EGR管路凸包成型装置。
[0007]本申请提供的一种EGR管路凸包成型装置采用如下的技术方案：
[0008]一种EGR管路凸包成型装置，包括第一安装座和第二安装座，所述第一安装座和第二安装座沿管道本体的轴线方向排列，所述第一安装座上设有定模组件，所述定模组件上设有通孔，管道本体滑动穿设于通孔内，并与通孔的内壁相抵，所述通孔的内壁上设有用于成型凸包的凹槽，所述第二安装座上设有动模组件和驱动组件，所述动模组件包括套筒和滑块，所述套筒沿管道本体的轴线方向设置，套筒一端与第二安装座相连，套筒另一端位于通孔内，并与管道本体的内壁相抵，套筒背向第二安装座的一端设有用于成型凸包的顶块，所述顶块沿管道本体的径线方向滑动穿设在套筒上，顶块与对应的凹槽正对，所述滑块沿套筒的轴线方向滑动设置在套筒上，滑块一端与驱动组件联动，滑块另一端与顶块背向凹槽的一侧相抵，且滑块与顶块的接触面相对于套筒的轴线方向倾斜。
[0009]通过采用上述技术方案，在管道本体尚未进行弯管加工时，将管道本体穿入通孔，同时使管道本体套接在套筒上，驱动组件驱使滑块在套筒内滑移，滑块将顶块顶出，顶块沿管道本体的径线方向朝向凹槽移动，使管道本体局部拉伸变形，在管道本体上快速成型凸
包；在此过程中，凹槽附近的通孔内壁与管道本体的外侧壁相抵，顶块附近的套筒与管道本体的内侧壁相抵，将形变限制在凸包区域。
[0010]优选的，所述套筒包括同轴线设置的第一筒体和第二筒体，所述第一筒体位于通孔内，所述滑块和顶块均设置在第一筒体上，所述第二筒体上设有传动杆，所述传动杆沿第二筒体的轴线方向滑动设置在第二筒体上，传动杆一端与驱动组件联动，传动杆另一端与滑块相抵。
[0011]通过采用上述技术方案，将套筒拆分为第一筒体和第二筒体，第二筒体主要起到支撑第一筒体和传动杆的作用，采用普通材料制作即可，第一筒体则采用质地较硬的合金，对管道本体进行支撑，阻止管道本体上凸包之外的区域变形，保证成型质量的同时控制成本。
[0012]优选的，所述滑块朝向传动杆一端设有第一限位环，所述第一筒体的内侧壁上对应设有第一台阶面。
[0013]通过采用上述技术方案，滑块在传动杆的推动下背向第二安装座滑移，直至第一限位环与第一台阶面相抵，此时滑块无法继续移动，因而无法继续顶出顶块，避免顶块将管道本体压坏。
[0014]优选的，所述传动杆背向滑块一端设有第二限位环，所述第二筒体的内侧壁上对应设有第二台阶面。
[0015]通过采用上述技术方案，传动杆在驱动组件的驱使下朝向滑块滑移，直至第二限位环与第二台阶面相抵，此时传动杆无法继续移动，因而无法继续推动滑块，也无法继续将顶块顶出，避免顶块将管道本体压坏。
[0016]优选的，所述驱动组件为油缸，所述油缸沿套筒的长度方向设置，油缸的活塞杆上设有撞头，所述撞头与传动杆相抵。
[0017]通过采用上述技术方案，油缸的活塞杆伸出时，即可将传动杆推向滑块，进而驱使滑块背向第二安装座滑移；油缸的活塞杆通过撞头与传动杆接触，不易损坏，其使用寿命大大增加。
[0018]优选的，所述第一筒体上设有复位弹簧，所述复位弹簧与滑块背向传动杆的一端相抵。
[0019]通过采用上述技术方案，凸包成型过程中，滑块背向第二安装座滑移的同时也会挤压复位弹簧，将复位弹簧压缩，凸包成型后，油缸的活塞杆缩回，不再对传动杆施加压力和限制，复位弹簧释放弹性势能，将滑块和传动杆弹开，使顶块能够顺利地缩入第二筒体的壁厚内，方便操作人员取出管道本体。
[0020]优选的，所述定模组件背向动模组件的一侧设有垫块，所述垫块与波纹管节朝向凸包的一侧相抵。
[0021]通过采用上述技术方案，操作人员将管道本体穿入通孔时，使波纹管节与垫块相抵，然后成型凸包，此时波纹管节与凸包之间的距离恰为减震圈的宽度。
[0022]优选的，所述垫块上设有若干限位件，所述限位件与波纹管节的外沿相抵。
[0023]通过采用上述技术方案，限位件与波纹管节的外沿相抵，能够提高管道本体在凸包成型过程中的稳定性，使管道本体不易偏斜。
附图说明
[0024]图1是相关技术中管道的结构示意图；
[0025]图2是本申请实施例的整体结构示意图；
[0026]图3是本申请实施例中定模组件的结构示意图；
[0027]图4是图3中A处放大示意图；
[0028]图5是本申请实施例中动模组件的结构示意图；
[0029]图6是本申请实施例中滑块、顶块、第一定模和第二定模之间连接关系示意图；
[0030]图7是本申请实施例中驱动组件的结构示意图。
[0031]附图标记说明：1、安装板；2、第一安装座；3、第二安装座；4、定模组件；5、动模组件；6、驱动组件；7、管道本体；21、避让孔；41、第一定模；42、第二定模；43、通孔；44、凹槽；45、垫块；46、限位件；51、套筒；52、滑块；53、顶块；54、传动杆；55、复位弹簧；511、第一筒体；512、第二筒体；513、第一台阶面；514、第二台阶面；521、第一限位环；541、第二限位环；61、油缸；62、撞头；71、波纹管节；72、凸包。
具体实施方式
[0032]以下结合附图2-7对本申请作进一步详细说明。
[0033]本申请实施例公开一种EGR管路凸包成型装置。参照图2，EGR管路凸包成型装置包括长条形的安装板1，安装板1本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种EGR管路凸包成型装置，其特征在于：包括第一安装座(2)和第二安装座(3)，所述第一安装座(2)和第二安装座(3)沿管道本体(7)的轴线方向排列，所述第一安装座(2)上设有定模组件(4)，所述定模组件(4)上设有通孔(43)，管道本体(7)滑动穿设于通孔(43)内，并与通孔(43)的内壁相抵，所述通孔(43)的内壁上设有用于成型凸包(72)的凹槽(44)，所述第二安装座(3)上设有动模组件(5)和驱动组件(6)，所述动模组件(5)包括套筒(51)和滑块(52)，所述套筒(51)沿管道本体(7)的轴线方向设置，套筒(51)一端与第二安装座(3)相连，套筒(51)另一端位于通孔(43)内，并与管道本体(7)的内壁相抵，套筒(51)背向第二安装座(3)的一端设有用于成型凸包(72)的顶块(53)，所述顶块(53)沿管道本体(7)的径线方向滑动穿设在套筒(51)上，顶块(53)与对应的凹槽(44)正对，所述滑块(52)沿套筒(51)的轴线方向滑动设置在套筒(51)上，滑块(52)一端与驱动组件(6)联动，滑块(52)另一端与顶块(53)背向凹槽(44)的一侧相抵，且滑块(52)与顶块(53)的接触面相对于套筒(51)的轴线方向倾斜。2.根据权利要求1所述的EGR管路凸包成型装置，其特征在于：所述套筒(51)包括同轴线设置的第一筒体(511)和第二筒体(512)，所述第一筒体(511)位于通孔(43)内，所述滑块(52)和顶块(53)均设置在第一筒体(511)上，所述第二筒体(...
【专利技术属性】
技术研发人员：姚建华，徐磊，
申请(专利权)人：无锡爱奇特汽车环保科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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