一体式钢球压装收口设备制造技术

本实用新型专利技术揭示了一体式钢球压装收口设备，包括框架，上固定板和下固定板，下固定板的上表面上固定有压装台；上固定板的上表面上设置有直线电机；直线电机与移动板固定连接，移动板置于框架内与下固定板始终平行，移动板的下表面向下设置有止退气缸，直线电机驱动移动板、止退气缸及压杆轴向上下移动；止退气缸的底面连接有压装机构；通道设置于后者上，其和压杆共轴且两者直径一致，压装机构与止退气缸之间产生相对位移时，压杆在通道内滑动且压杆的下底面为工作面。本实用新型专利技术的优点主要体现在：集压装机构和收口操作于一体，压装完成后压装机构立刻进行收口操作，全程无需人工操作即可达到对钢球压装收口一次成型，提高了良品率和工作效率。率和工作效率。率和工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一体式钢球压装收口设备


[0001]本技术属于电磁阀压装及收口
，尤其是涉及一种一体式钢球压装收口设备。

技术介绍

[0002]通常在生产过程中，需要对电磁阀类产品进行钢球压装及收口操作。现有的操作主要是采用人工装配或者采用流水线的方式进行安装作业，但上述方式的自动化程度不高。另外由于人工装配极易因人为因素造成不良品，而且需要将压装和收口操作分开进行，这就使得压装和收口操作的耗时较长、效率低和成本高。尤其是针对较为精密的电磁阀的压装结构，那就需要更需要设计一种能够集压装和收口于一体、能精确且高效地压装收口的设备，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

技术实现思路

[0003]本技术的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种一体式钢球压装收口设备。
[0004]本技术的目的通过以下技术方案来实现：
[0005]一体式钢球压装收口设备，包括一框架，所述框架包括相互平行固定的上固定板和下固定板，所述下固定板的上表面上固定有一用于放置待压装工件的压装台；所述上固定板的上表面上设置有一直线电机；所述直线电机的电机轴穿过所述上固定板并与一移动板固定连接，所述移动板可移动地设置于所述框架内并与所述下固定板始终平行，所述移动板的下表面向下设置有止退气缸，所述直线电机驱动所述移动板进而带动所述止退气缸及设置在所述止退气缸底部的压杆轴向上下移动；所述止退气缸的底面通过活塞连接件连接有一压装机构；所述压装机构上设置有一通道，所述通道和所述压杆共轴且两者直径一致，当所述压装机构与所述止退气缸之间产生相对位移时，所述压杆在所述通道内产生滑动且所述压杆的下底面为工作面。
[0006]优选的，所述上固定板和下固定板之间垂直固定有两根导杆；所述导杆上均套设有导向套，所述导向套与所述移动板固定连接。
[0007]优选的，所述活塞连接件包括设置在所述止退气缸内的活塞室、可滑动设置在所述活塞室内的活塞、以及固定于所述活塞底部的活塞杆；所述活塞杆位于所述压杆的两侧；所述活塞杆与所述压装机构之间通过螺栓连接；所述止退气缸的外壁上设置有向所述活塞室内输入空气的通气口。
[0008]优选的，所述压装机构包括传输钢球和压缩空气的输送管道和切料机构；所述输送管道的出口和压杆底端之间在钢球输送的过程中始终存在高度差。
[0009]优选的，所述切料机构包括设置在所述止退气缸内的切料气缸、可活动地设置在所述切料气缸下方的切料杆，以及位于所述切料杆底端的分料通道，所述分料通道的轴线与输送管道的轴线平行或共轴；所述切料气缸驱动所述切料杆上下移动，进而带动所述分
料通道的轴线与输送管道的轴线在平行或共轴的状态下转换。
[0010]优选的，所述切料杆带动分料通道移动，存在初始状态和最终状态两种；初始状态下所述分料通道的入口与所述输送管道的出口对准，所述分料通道的出口的至少部分与所述压杆或所述通道的外壁贴合；最终状态下所述分料通道与所述输送管道产生错位且连通部分间距小于钢球直径，所述分料通道的顶端与所述压杆的底面处于同一水平线上。
[0011]优选的，所述钢球的直径与所述分料通道内壁的长宽相当。
[0012]优选的，所述钢球的直径与所述输送管道以及所述通道的直径相当。
[0013]优选的，所述移动板的下底面设置有一滑轨，所述滑轨的一侧设置有驱动气缸，所述滑轨上卡设有可沿滑轨方向移动的滑块，所述滑块的底面固定有一基座，所述基座上设置有一组所述止退气缸，所述驱动气缸驱动所述滑块进而带动所述基座及所述止退气缸左右移动。
[0014]优选的，所述压杆的下底面工作面包括中部的压装结构和两侧的翻边收口结构。
[0015]本技术技术方案的优点主要体现在：
[0016]集压装机构和收口操作于一体，钢球通过压装机构传输至待压装处，并通过设备内的压杆将钢球压入待压装工件内，压装完成后压装机构立刻进行收口操作，全程无需人工操作即可达到对钢球压装收口一次成型，提高了良品率和工作效率；
[0017]切料机构的巧妙设置，能确保有且仅有一个钢球被输送到待压装处，确保设备的稳定性；
[0018]止退气缸和活塞连接件的设置，能使压装结束后压料机构与止退气缸之间产生位移，使止退气缸回退时确保压料机构始终对待压装工件和钢球产生作用力，起到一个压装定型的作用。
[0019]两组压装机构，通过滑轨交替完成压装动作，能使本技术的生产效率大大提高。
附图说明
[0020]图1：本技术优选实施例的立体图；
[0021]图2：本技术优选实施例的框架结构的主视图；
[0022]图3：本技术优选实施例的框架结构的第一方向剖视图；
[0023]图4：本技术优选实施例的框架结构的第二方向剖视图。
具体实施方式
[0024]本技术的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本技术技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本技术要求保护的范围之内。
[0025]在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描
述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。
[0026]如图1至图4所示，本技术优选实施例揭示了一种一体式钢球压装收口设备，包括一框架1，所述框架1包括相互平行的上固定板11和下固定板12。所述上固定板11和下固定板12之间垂直固定有两根导杆13，所述导杆13与上固定板11和下固定板12之间可采用螺栓连接、卡接或者焊接等现有方式，在此不再赘述。由图1可知，在本技术中优选采用螺栓连接。
[0027]为避免所述导杆13在设备使用过程中被磨损，将两个所述导杆13的外壁上均套设导向套131，所述导向套131与导杆13之间可采用润滑油等材料减少摩擦力。所述导向套与一移动板4固定连接，其固定方式可以是任何现有技术中所揭示的固定连接方式，在此不做赘述。所述移动板4可在所述导杆13上做轴向上下移动。
[0028]如图1所示，所述框架1中的下固定板12的上表面上固定有一用于放置待压装工件的压装台3。所述压装台3呈异型状，其用于固定待压装工件以防止工件在压装、收口操作过程中歪斜或者掉落。所述导杆13上还设置有一红外传感器（图中未示出），由该红外传感器发出的红外线位于所述压装台3的上表面，用于检测所述压装台3上是否存在待压装的工件。
[0029]所述框架1顶端设置有一直线电机2，即所述直线电本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一体式钢球压装收口设备，包括一框架（1），所述框架（1）包括相互平行固定的上固定板（11）和下固定板（12），其特征在于：所述下固定板（12）的上表面上固定有一用于放置待压装工件的压装台（3）；所述上固定板（11）的上表面上设置有一直线电机（2）；所述直线电机（2）的电机轴穿过所述上固定板（11）并与一移动板（4）固定连接，所述移动板（4）可移动地设置于所述框架（1）内并与所述下固定板（12）始终平行，所述移动板（4）的下表面向下设置有止退气缸（5），所述直线电机（2）驱动所述移动板（4）进而带动所述止退气缸（5）及设置在所述止退气缸（5）底部的压杆（51）轴向上下移动；所述止退气缸（5）的底面通过活塞连接件（506）连接有一压装机构（6）；所述压装机构（6）上设置有一通道（60），所述通道（60）和所述压杆（51）共轴且两者直径一致，当所述压装机构（6）与所述止退气缸（5）之间产生相对位移时，所述压杆（51）在所述通道（60）内产生滑动且所述压杆（51）的下底面为工作面。2.根据权利要求1所述的一体式钢球压装收口设备，其特征在于：所述上固定板（11）和下固定板（12）之间垂直固定有两根导杆（13）；所述导杆（13）上均套设有导向套（131），所述导向套（131）与所述移动板（4）固定连接。3.根据权利要求1所述的一体式钢球压装收口设备，其特征在于：所述活塞连接件（506）包括设置在所述止退气缸（5）内的活塞室（5061）、可滑动设置在所述活塞室（5061）内的活塞（5062）、以及固定于所述活塞（5062）底部的活塞杆（5063）；所述活塞杆（5063）位于所述压杆（51）的两侧；所述活塞杆（5063）与所述压装机构（6）之间通过螺栓连接；所述止退气缸（5）的外壁上设置有向所述活塞室（5061）内输入空气的通气口（52）。4.根据权利要求1至3任一所述的一体式钢球压装收口设备，其特征在于：所述压装机构（6）包括传输钢球（7）和压缩空气的输送管道（61）和切料机构（62）；所述输送管道（61）的出口和压杆（5...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵子俊，
申请(专利权)人：苏州韩斯登鼎自动化设备科技有限公司，
类型：新型
国别省市：