本实用新型专利技术公开了一种火焰燃烧法导体退火装置，由下槽体和上盖扣合而成，下槽体和上盖之间的容纳室中布置有供待退火导体穿过的退火管道，上盖装有若干燃气燃烧喷嘴正对退火管道。本实用新型专利技术还公开了应用退火装置的退火系统，退火放线装置和退火收线装置之间安装退火冷却腔室，退火冷却腔室中由前至后依次安装退火装置、水冷却装置和气冷却装置；绞合导体由退火放线装置的线盘放出，穿入退火冷却腔室中，依次经过退火装置、水冷却装置和气冷却装置，从退火冷却腔室中穿出，再由退火收线装置的线盘收线。本实用新型专利技术使铜材消耗降低1％左右，经济效益提高，退火均匀稳定，速度快，成本低，生产效率明显提高。生产效率明显提高。生产效率明显提高。
【技术实现步骤摘要】
一种火焰燃烧法导体退火装置及系统
[0001]本技术涉及铜导体退火的
，特别涉及一种利用火焰燃烧法进行铜绞线导体退火的装置及系统。
技术介绍
[0002]通常，国内线缆行业中，铜绞线导体的生产过程，基本都是先进行单线拉丝生产，拉丝工序同时也进行单线的退火处理，使铜单线满足国标GB/T 3953中TR的要求，再进行导体绞制。在绞制过程中由于单线受到挤压、扭转、拉伸等作用产生变形造成铜材电阻率的变大。这样就导致同等导体电阻值要求条件下导体截面的增加，造成铜材浪费，同时还浪费了单线退火所消耗的能源。这就是现有的绞前单线退火导体绞制工艺所存在的问题。而目前国内同行中也有使用绞后罐式退火的处理工艺，其工艺方案为在密封容器内充入保护气体再对导体进行加热退火处理，此类方案最大缺点是容易发生退火不均问题。
[0003]为了减少同等导体电阻值要求条件下铜材的浪费，降低绞后导体的电阻值，节约资源，同时解决退火不均问题，确保导体退火均匀稳定，本专利技术人研究开发了火焰燃烧法导体退火技术，遂有本案产生。
技术实现思路
[0004]本技术的目的在于提供一种火焰燃烧法导体退火装置及系统，以降低绞后导体的电阻值，节约资源，提高效益。
[0005]为了实现上述目的，本技术的解决方案是：
[0006]一种火焰燃烧法导体退火装置，由下槽体和上盖扣合而成，下槽体和上盖的内侧铺设耐火材料层，下槽体和上盖之间形成容纳室，容纳室中布置有供待退火导体穿过的退火管道，上盖装有若干燃气燃烧喷嘴正对退火管道。
[0007]所述下槽体和上盖均由二段以上拼接而成，每一段下槽体和上盖的端部都设有法兰，相邻的二段之间下槽体和上盖之间借助法兰连接在一起，可依据不同绞合导体需要的退火时间等，选择适当段数进行拼接。
[0008]所述容纳室是在下槽体的耐火材料层上形成的U型槽，退火管道布置在U型槽中，上盖的耐火材料层上设有喇叭口形状的燃气燃烧喷嘴，燃气燃烧喷嘴的喇叭口下方正对U型槽的上开口。
[0009]一种火焰燃烧法导体退火系统，由退火放线装置、退火冷却腔室、退火装置、水冷却装置、气冷却装置和退火收线装置组成；退火放线装置和退火收线装置之间安装退火冷却腔室，退火冷却腔室中由前至后依次安装退火装置、水冷却装置和气冷却装置；退火装置由下槽体和上盖扣合而成，下槽体和上盖的内侧铺设耐火材料层，下槽体和上盖之间形成容纳室，容纳室中布置有供待退火导体穿过的退火管道，上盖装有若干燃气燃烧喷嘴正对退火管道；水冷却装置由冷却水管道和喷水头组成，若干喷水头安装在冷却水管道上，且喷水头正对由退火装置中出来的绞合导体运行路径；气冷却装置由冷却气管道和喷气头组
成，若干喷气头安装在冷却气管道上，且喷气头正对由退火装置中出来的绞合导体运行路径；绞合导体由退火放线装置的线盘放出，穿入退火冷却腔室中，依次经过退火装置、水冷却装置和气冷却装置，从退火冷却腔室中穿出，再由退火收线装置的线盘收线。
[0010]采用上述方案后，本技术是通过火焰燃烧法导体退火的装置和系统设计，实现绞后导体的电阻率的降低，以实现在同等电阻要求值的前提下降低铜材消耗的目标。本技术同现有的绞前单线退火导体绞制工艺相比，铜材消耗降低1％左右，经济效益提高；同现有的绞后罐式退火的处理工艺相比，退火装置简单，退火效果均匀稳定，速度快，成本低，生产效率明显提高。
[0011]下面结合实施例对本技术做进一步详细说明。
附图说明
[0012]图1是本技术的退火系统结构示意图；
[0013]图2是本技术的退火装置结构示意图；
[0014]图3是本技术的退火装置结构剖视图。
[0015]标号说明
[0016]退火放线装置1，退火冷却腔室2，退火装置3，下槽体31，上盖32，耐火材料层33，容纳室34，退火管道35，燃气燃烧喷嘴36，法兰37，水冷却装置4，冷却水管道41，喷水头42，气冷却装置5，冷却气管道51，喷气头52，绞合导体6，退火收线装置7。
具体实施方式
[0017]如图2至图3所示，本技术揭示的一种火焰燃烧法导体退火装置3，由下槽体31和上盖32扣合而成，下槽体31和上盖32的内侧都铺设耐火材料层33(如耐火泥或耐火砖)，下槽体31和上盖32之间形成容纳室34，容纳室34中布置有退火管道35供待退火的绞合导体6穿过，上盖32还设有若干燃气燃烧喷嘴36，燃气燃烧喷嘴36正对退火管道35。
[0018]其中，所述下槽体31和上盖32可以只有一段，也可以如图所示均由二段以上拼接而成，每一段下槽体31和上盖32的端部都设有法兰37，相邻的二段之间下槽体31和上盖32之间借助法兰37连接在一起，这样，可以依据不同绞合导体6需要的退火工艺条件如退火时间等等，选择适当段数进行拼接。
[0019]本技术所述容纳室34的较佳设计是：在下槽体31的耐火材料层33上形成的U型槽，退火管道35布置在U型槽中，上盖32的耐火材料层33上形成喇叭口形状的燃气燃烧喷嘴36，燃气燃烧喷嘴36的喇叭口下方正对U型槽的上开口。
[0020]如图1所示，本技术揭示的一种火焰燃烧法导体退火系统，是图2和图3所示退火装置3的具体运用，由退火放线装置1、退火冷却腔室2、退火装置3、水冷却装置4、气冷却装置5和退火收线装置7组成。退火放线装置1和退火收线装置7之间安装退火冷却腔室2，退火冷却腔室2中按绞合导体6运行路径由前至后依次安装退火装置3、水冷却装置4和气冷却装置5。退火装置3是本技术的设计要点，如前所述，由下槽体31和上盖32扣合而成，下槽体31和上盖32的内侧都铺设耐火材料层33(如耐火泥或耐火砖)，下槽体31和上盖32之间形成容纳室34，容纳室34中布置有退火管道35供待退火的绞合导体6穿过，上盖32还装有若干燃气燃烧喷嘴36，燃气燃烧喷嘴36正对退火管道35。水冷却装置4由冷却水管道41和喷水
头42组成，若干喷水头42安装在冷却水管道41上，且喷水头42正对由退火装置3中出来的绞合导体6运行路径。气冷却装置5由冷却气管道51和喷气头52组成，若干喷气头52安装在冷却气管道51上，且喷气头52正对由退火装置3中出来的绞合导体6运行路径。燃气燃烧喷嘴36、喷水头42和喷气头52的个数可以根据需要设定。绞合导体6由退火放线装置1的线盘放出，穿入退火冷却腔室2中，依次经过退火装置3、水冷却装置4和气冷却装置5，从退火冷却腔室2中穿出，再由退火收线装置7的线盘收线。其中，所述退火冷却腔室2可以如图所示是直线式但不限于图示结构，退火冷却腔室2的入线口正对退火装置3的入线口，退火装置3的出线口正对退火冷却腔室2的出线口。
[0021]本技术实际应用火焰燃烧法进行导体退火工艺，具体步骤是：
[0022]第一步，先将拉丝工序生产的铜单线，经过绞线工序绞制成所需截面的绞合导体6。其中，拉丝工序生产的铜单线可以为不经退火或经退火的铜单线；铜单线可以是符合国标GB/T 39本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种火焰燃烧法导体退火装置，其特征在于：由下槽体和上盖扣合而成，下槽体和上盖的内侧铺设耐火材料层，下槽体和上盖之间形成容纳室，容纳室中布置有供待退火导体穿过的退火管道，上盖装有若干燃气燃烧喷嘴正对退火管道。2.如权利要求1所述的一种火焰燃烧法导体退火装置，其特征在于：所述下槽体和上盖均由二段以上拼接而成，每一段下槽体和上盖的端部都设有法兰，相邻的二段之间下槽体和上盖之间借助法兰连接在一起。3.如权利要求1所述的一种火焰燃烧法导体退火装置，其特征在于：所述容纳室是在下槽体的耐火材料层上形成的U型槽，退火管道布置在U型槽中，上盖的耐火材料层上设有喇叭口形状的燃气燃烧喷嘴，燃气燃烧喷嘴的喇叭口下方正对U型槽的上开口。4.一种火焰燃烧法导体退火系统，其特征在于：由退火放线装置、退火冷却腔室、退火装置、水冷...
【专利技术属性】
技术研发人员：徐建忠，
申请(专利权)人：福建南平太阳电缆股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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