本发明专利技术公开了一种工位优化点确定方法、系统、装置及存储介质，该方法包括步骤：根据工位工艺及控制程序将工位执行的操作分成若干个相邻动作，并获取各动作、工位缺堵料及故障的开始时刻及结束时刻；根据各开始时刻及结束时刻分别计算相邻动作间的空缺时间段、缺堵料的持续时间段及故障的持续时间段；当相邻动作间的空缺时间段与缺堵料的持续时间段或故障的持续时间段均无重叠部分且所述空缺时间段出现的概率达到设定阈值，则将所述空缺时间段确定为优化点。本发明专利技术实施例结合生产统计数据自动获取优化点，快速准确，适用范围广，区分度高，可以有效提高产能。本发明专利技术实施例可广泛应用于工业制造领域。用于工业制造领域。用于工业制造领域。
【技术实现步骤摘要】
一种工位优化点确定方法、系统、装置及存储介质
[0001]本专利技术涉及工业制造领域，尤其涉及一种工位优化点确定方法、系统、装置及存储介质。
技术介绍
[0002]在全球工业信息化、数字化的趋势浪潮中，制造业车间生产设备数据的实时采集、存储分析和诊断应用得到了前所未有的发展。工位节拍的提升是工位诊断分析中十分重要的一环，节拍直接决定产能。目前寻找工位优化点确定点一般需要通过有经验的工程师经过长时间的观察，还没有标准的模式。工位优化点确定点分析只能通过肉眼观察工位生产获得，获取条件单一且迟滞，不利于自动化的实现。例如，有些环节不易发现的优化点可能会被漏掉，有些优化点时间较短肉眼难以发现等等。
技术实现思路
[0003]有鉴于此，本专利技术实施例的目的是提供一种工位优化点确定方法、系统、装置及存储介质。该方法结合生产统计数据自动获取优化点，快速准确，适用范围广，区分度高，可以有效提高产能。
[0004]第一方面，本专利技术实施例提供了一种工位优化点确定方法，包括步骤：
[0005]根据工位工艺及控制程序将工位执行的操作分成若干个相邻动作，并获取各动作的开始时刻及结束时刻、工位缺堵料的开始时刻及结束时刻和故障的开始时刻及结束时刻；
[0006]根据各动作的开始时刻及结束时刻计算相邻动作间的空缺时间段，根据工位缺堵料的开始时刻及结束时刻计算缺堵料的持续时间段，根据故障的开始时刻及结束时刻计算故障的持续时间段；
[0007]判断相邻动作间的空缺时间段与缺堵料的持续时间段或故障的持续时间段是否有重叠部分；
[0008]当相邻动作间的空缺时间段与缺堵料的持续时间段或故障的持续时间段均无重叠部分且所述空缺时间段出现的概率达到设定阈值，则将所述空缺时间段确定为优化点。
[0009]可选地，所述根据工位工艺及控制程序将工位执行的操作分成若干个相邻动作，包括步骤：
[0010]获取控制程序与设备交互的控制信号；
[0011]将控制信号与工位执行的操作进行匹配；
[0012]对匹配后的动作按照发生顺序进行排序分成若干个相邻动作。
[0013]可选地，当相邻动作间的空缺时间段与缺堵料的持续时间段或故障的持续时间段有重叠部分，则无需确定优化点。
[0014]可选地，当相邻动作间的空缺时间段与缺堵料的持续时间段或故障的持续时间段无重叠部分但出现概率未达到设定阈值，则无需确定优化点。
[0015]可选地，所述设定阈值的范围在0％～100％之间。
[0016]可选地，还包括步骤：当所述优化点低于设定数值，则剔除所述优化点。
[0017]第二方面，本专利技术实施例提供了一种工位优化点确定系统，包括：
[0018]获取模块，用于根据工位工艺及控制程序将工位执行的操作分成若干个相邻动作，并获取各动作的开始时刻及结束时刻、工位缺堵料的开始时刻及结束时刻和故障的开始时刻及结束时刻；
[0019]计算模块，用于根据各动作的开始时刻及结束时刻计算相邻动作间的空缺时间段，根据工位缺堵料的开始时刻及结束时刻计算缺堵料的持续时间段，根据故障的开始时刻及结束时刻计算故障的持续时间段；
[0020]判断模块，用于判断相邻动作间的空缺时间段与缺堵料的持续时间段或故障的持续时间段是否有重叠部分；
[0021]确定模块，用于当相邻动作间的空缺时间段与缺堵料的持续时间段或故障的持续时间段均无重叠部分且所述空缺时间段出现的概率达到设定阈值，则将所述空缺时间段确定为优化点。
[0022]第三方面，本专利技术实施例提供了一种工位优化点确定装置，包括：
[0023]至少一个处理器；
[0024]至少一个存储器，用于存储至少一个程序；
[0025]当所述至少一个程序被所述至少一个处理器执行，使得所述至少一个处理器实现上述的工位优化点确定方法。
[0026]第四方面，本专利技术实施例提供了一种存储介质，其中存储有处理器可执行的指令，所述处理器可执行的指令在由处理器执行时用于执行上述的工位优化点确定方法。
[0027]第五方面，本专利技术实施例提供了一种工位优化点确定系统，包括生产设备、数据采集器、控制器以及计算机设备；其中，
[0028]所述计算机设备包括：
[0029]至少一个处理器；
[0030]至少一个存储器，用于存储至少一个程序；
[0031]所述生产设备，用于完成工位执行的操作；
[0032]所述数据采集器，用于采集生产设备的生产数据并将所述生产数据发送给所述处理器；
[0033]所述控制器，用于根据控制程序控制生产设备执行动作并接收所述生产数据；
[0034]当所述至少一个程序被所述至少一个处理器执行，使得所述至少一个处理器实现上述的工位优化点确定方法。
[0035]实施本专利技术实施例包括以下有益效果：本专利技术实施例通过控制程序将工位工艺分成若干个相邻的尽量细的动作以尽可能多发现优化点，通过相邻动作间的空缺是否与缺堵料及故障的持续时间是否有重叠部分判断优化点以排除缺堵料及故障引起的非疑似优化点，并根据疑似优化点出现的概率进一步确定是否是优化点；整个过程结合生产设备采集的实时数据，剔除异样数据样本或对正常数据进行分析，适用范围广，区分度高；全程自动化获取优化点，快速准确，从而有效提高产能。
附图说明
[0036]图1是本专利技术实施例提供的一种工位优化点确定方法的步骤流程示意图；
[0037]图2是本专利技术实施例提供的一种工位优化点确定系统的结构框图；
[0038]图3是本专利技术实施例提供的一种工位优化点确定装置的结构框图。
具体实施方式
[0039]下面结合附图和具体实施例对本专利技术做进一步的详细说明。对于以下实施例中的步骤编号，其仅为了便于阐述说明而设置，对步骤之间的顺序不做任何限定，实施例中的各步骤的执行顺序均可根据本领域技术人员的理解来进行适应性调整。
[0040]如图1所示，本专利技术实施例提供了一种工位优化点确定方法，其包括的步骤如下所示。
[0041]S1、根据工位工艺及控制程序将工位执行的操作分成若干个相邻动作，并获取各动作的开始时刻及结束时刻、工位缺堵料的开始时刻及结束时刻和故障的开始时刻及结束时刻。
[0042]S2、根据各动作的开始时刻及结束时刻计算相邻动作间的空缺时间段，根据工位缺堵料的开始时刻及结束时刻计算缺堵料的持续时间段，根据故障的开始时刻及结束时刻计算故障的持续时间段。
[0043]S3、判断相邻动作间的空缺时间段与缺堵料的持续时间段或故障的持续时间段是否有重叠部分。
[0044]S4、当相邻动作间的空缺时间段与缺堵料的持续时间段或故障的持续时间段均无重叠部分且所述空缺时间段出现的概率达到设定阈值，则将所述空缺时间段确定为优化点。
[0045]可选地，所述根据工位工艺及控制程序将工位执行的操作分成若干个相邻动作，包括步骤：
[0046]获取控制程序与设备交互的本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种工位优化点确定方法，其特征在于，包括步骤：根据工位工艺及控制程序将工位执行的操作分成若干个相邻动作，并获取各动作的开始时刻及结束时刻、工位缺堵料的开始时刻及结束时刻和故障的开始时刻及结束时刻；根据各动作的开始时刻及结束时刻计算相邻动作间的空缺时间段，根据工位缺堵料的开始时刻及结束时刻计算缺堵料的持续时间段，根据故障的开始时刻及结束时刻计算故障的持续时间段；判断相邻动作间的空缺时间段与缺堵料的持续时间段或故障的持续时间段是否有重叠部分；当相邻动作间的空缺时间段与缺堵料的持续时间段或故障的持续时间段均无重叠部分且所述空缺时间段出现的概率达到设定阈值，则将所述空缺时间段确定为优化点。2.根据权利要求1所述的工位优化点确定方法，其特征在于，所述根据工位工艺及控制程序将工位执行的操作分成若干个相邻动作，包括步骤：获取控制程序与设备交互的控制信号；将控制信号与工位执行的操作进行匹配；对匹配后的动作按照发生顺序进行排序分成若干个相邻动作。3.根据权利要求1所述的工位优化点确定方法，其特征在于，当相邻动作间的空缺时间段与缺堵料的持续时间段或故障的持续时间段有重叠部分，则无需确定优化点。4.根据权利要求1所述的工位优化点确定方法，其特征在于，当相邻动作间的空缺时间段与缺堵料的持续时间段或故障的持续时间段无重叠部分但出现概率未达到设定阈值，则无需确定优化点。5.根据权利要求1-4任一项所述的工位优化点确定方法，其特征在于，所述设定阈值的范围在0％～100％之间。6.根据权利要求1-4任一项所述的工位优化点确定方法，其特征在于，还包括步骤：当所述优化点低于设定数值，则剔除所述优化点。7.一种工位优化点确定系统，其特征在于，包括：获取模块，用于...
【专利技术属性】
技术研发人员：钟家荣，贺毅，陈旻琪，姚维兵，左志军，
申请(专利权)人：明珞汽车装备上海有限公司，
类型：发明
国别省市：
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