一种平板分料、工位更换成形系统技术方案

本发明专利技术提供一种平板分料、工位更换成形系统，它包括有机架，机架一端端部固定有动力箱，动力箱顶部安装有上料组件，机架另一端的其中一侧安装有数量大于的加工头，机架另一端的另一侧沿输送方向竖直固定有侧板，加工头一侧的侧板上部呈水平固定有上导轨，上导轨下方的侧板上固定有下导轨，安装后的下导轨与上导轨相互平行，上导轨、下导轨之间活动安装有换位组件，动力箱与侧板之间的机架上安装有校正组件。本发明专利技术在采用上述方案后结构合理、使用效果好。果好。果好。

【技术实现步骤摘要】
一种平板分料、工位更换成形系统


[0001]本专利技术涉及平板加工
，尤其是指一种平板分料、工位更换成形系统。

技术介绍

[0002]传统的平板在加工时，由于各种原因（运输、升降等），平板会发生轻微变形（尤其是边角、边缘处），一旦变形，会影响后序加工效果，同时在一个工位加工完成后需要通过机械手或人工换位，机械手结构复杂，维护成本高，采用人工换位时劳动强度大，效率低。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构合理、使用效果好的平板分料、工位更换成形系统。
[0004]为实现上述目的，本专利技术所提供的技术方案为：一种平板分料、工位更换成形系统，它包括有机架，机架一端端部固定有动力箱，动力箱顶部安装有上料组件，机架另一端的其中一侧安装有数量大于的加工头，机架另一端的另一侧沿输送方向竖直固定有侧板，加工头一侧的侧板上部呈水平固定有上导轨，上导轨下方的侧板上固定有下导轨，安装后的下导轨与上导轨相互平行，上导轨、下导轨之间活动安装有换位组件，动力箱与侧板之间的机架上安装有校正组件。
[0005]换位组件包括有滑块、滑轴，其中，上导轨与下导轨相对一侧均设有内凹的滑槽，两条滑槽之间活动安装有滑块，滑块上设有贯穿的滑块槽，滑块槽呈倒V形，两条滑槽之间侧板设有贯穿的侧板槽，侧板槽呈n形，滑块槽与侧板槽之间活动安装有滑轴，滑轴其中一端呈水平延伸形成有承托臂，承托臂外端底部竖直固定有抓取臂，抓取臂底部安装有吸盘，侧板其中一端的机架顶部竖直固定有气缸安装座，气缸安装座顶部安装有推送气缸，推送气缸的活塞杆与滑块活动铰接；滑块槽两侧的滑块上设有内凹的第一限位槽，滑块槽内的滑轴上活动安装第一滑轮，安装后的第一滑轮通过第一限位槽限位；侧板槽两侧的侧板上设有内凹的第二限位槽，侧板槽内的滑轴上活动安装第二滑轮，安装后的第二滑轮通过第二限位槽限位。
[0006]上料组件包括有机架顶部两侧竖直固定有动力箱，动力箱顶部安装有板材放置架，两个板材放置架之间形成有板材放置区，两块动力箱之间的机架顶部通过铰轴活动铰接有摆臂，摆臂顶部安装有推板，两块动力箱之间活动固定有横梁，横梁与摆臂上部之间连接有拉簧，横梁下方的两块动力箱之间活动安装有动力轴，动力轴中部安装有凸轮，安装后凸轮的轮面与摆臂抵触，其中一块动力箱外侧壁上安装有旋转电机，旋转电机的传动轴穿过动力箱与动力轴其中一端连接，动力轴另一端穿过动力箱与动力轮连接；推板位于板材放置区其中一端，板材放置区另一端的两块板材放置架相对折弯形成限位板，两块分料侧板顶部相对一侧固定有托板，两块托板之间形成摆臂往复槽，限位板底部与托板表面之间预留有板材出口通道。
[0007]校正组件包括有下旋转轴、导柱，其中，下旋转轴活动安装在两块输送侧板下部之
间，下旋转轴上安装有下输送辊，位于动力轮一端的下旋转轴穿过输送侧板与旋转轮连接，旋转轮与动力轮之间通过链条连接，下旋转轴上方的两块输送侧板上均设有穿过的升降滑槽，升降滑槽内活动安装有滑块，滑块顶部竖直固定有导柱，导柱顶部向上穿过输送侧板与限位板连接，升降滑槽内导柱上套装有缓冲弹簧，缓冲弹簧底部与滑块顶部抵触，缓冲弹簧顶部与升降滑槽顶部的输送侧板抵触，两块滑块之间活动安装有上旋转轴，上旋转轴上安装有上输送辊，安装后的上输送辊底部与下输送辊顶部抵触。
[0008]本专利技术在采用上述方案后，初始状态凸轮的凸起端与摆臂抵触，推板位于远离板材放置区，将平板依次层放置在板材放置区内，此时推板的顶部水平面高于最底层的平板底部水平面且低于最底层的平板顶部水平面，旋转电机通过传动轴带动动力轴旋转，轴旋转带动动力轮旋转，动力轮通过链条带动旋转轮旋转，旋转轮通过下旋转轴带动下输送辊旋转，同时动力轴带动凸轮同步旋转，当凸轮的凸起端离开摆臂时，摆臂在拉簧的拉力作用力下以铰轴为中心向加工头方向旋转，摆臂通过推板带动最底层的平板输出送至下输送辊上；输送辊的长度大于平板的宽度，平板在进入加工设备之前，由下输送辊承托向加工设备内送入，在送入的同时上输送辊紧压在平板表面，在上输送辊的自重及缓冲弹簧的作用下，上输送辊对平板进行校直，从而使进入加工设备内的平板较为平直，校直后的平板进入第一加工位上，通过加工头进行加工；位于气缸安装座方向的滑块槽一条叉臂槽为a槽，滑块槽的另一条叉臂槽为b槽，位于气缸安装座方向的侧板槽的竖槽为c槽，侧板槽的另一条竖槽为d槽，侧板槽的横槽为e槽，初始状态滑轴一端位于c槽顶部，滑轴另一端位于滑块槽的V尖处，此时吸盘位于第一加工位（加工头）正上方，当第一加工位上的平板完成第一次加工后，推送气缸的活塞杆收缩拉动滑块向气缸安装座方向移动，滑块带动滑块槽同步移动，滑轴在b槽带动向c槽下方移动，滑轴带动承托臂向下移动，承托臂通过抓取臂带动吸盘向下移动与第一次加工后的平板吸附，吸附后推送气缸的活塞杆伸出推动滑块向远离气缸安装座方向移动，滑块带动滑块槽同步移动，滑轴在b槽带动向c槽上方移动，滑轴带动承托臂向上移动，承托臂通过抓取臂带动吸盘向上移动，吸盘带动第一次加工后的平板向上离开第一加工位，当滑轴一端位于c槽顶部，滑轴另一端位于滑块槽的V尖处时，推送气缸的活塞杆继续伸出，滑轴从气缸安装座方向一端的e槽移至d槽顶部，此时第一次加工后的平板在吸盘的带动下移至第二工位上方，推送气缸的活塞杆继续伸出，滑轴在a槽的带动下向d槽下部移动，滑轴带动承托臂向下移动，承托臂通过抓取臂带动吸盘向下移动，吸盘带动第一次加工后的平板向下移动，当第一次加工后的平板位于第二工位上时，吸盘松开平板，即可对平板进行第二次加工；本专利技术在采用上述方案后结构合理、使用效果好。
附图说明
[0009]图1为本专利技术的整体结构示意图。
[0010]图2为本专利技术的滑块安装示意图。
[0011]图3为本专利技术的推送气缸安装示意图。
具体实施方式
[0012]下面结合所有附图对本专利技术作进一步说明，本专利技术的较佳实施例为：参见附图1至
附图3，本实施例所述的一种平板分料、工位更换成形系统包括有机架1，机架1一端端部固定有动力箱102，动力箱102顶部安装有上料组件，机架1另一端的其中一侧安装有数量大于1的加工头，机架1另一端的另一侧沿输送方向竖直固定有侧板2，加工头一侧的侧板2上部呈水平固定有上导轨3，上导轨3下方的侧板2上固定有下导轨4，安装后的下导轨4与上导轨3相互平行，上导轨3、下导轨4之间活动安装有换位组件，动力箱102与侧板2之间的机架1上安装有校正组件。
[0013]换位组件包括有滑块6、滑轴9，其中，上导轨3与下导轨4相对一侧均设有内凹的滑槽5，两条滑槽5之间活动安装有滑块6，滑块6上设有贯穿的滑块槽7，滑块槽7呈倒V形，两条滑槽5之间侧板2设有贯穿的侧板槽8，侧板槽8呈n形，滑块槽7与侧板槽8之间活动安装有滑轴9，滑轴9其中一端呈水平延伸形成有承托臂10，承托臂10外端底部竖直固定有抓取臂11，抓取臂11底部安装有吸盘12，侧板2其中一端的机架1顶部竖直固定有气缸安装座13，气缸安装座13顶部安装有推送气缸14，推送气缸14的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种平板分料、工位更换成形系统，它包括有机架（1），其特征在于：机架（1）一端端部固定有动力箱（102），动力箱（102）顶部安装有上料组件，机架（1）另一端的其中一侧安装有数量大于1的加工头，机架（1）另一端的另一侧沿输送方向竖直固定有侧板（2），加工头一侧的侧板（2）上部呈水平固定有上导轨（3），上导轨（3）下方的侧板（2）上固定有下导轨（4），安装后的下导轨（4）与上导轨（3）相互平行，上导轨（3）、下导轨（4）之间活动安装有换位组件，动力箱（102）与侧板（2）之间的机架（1）上安装有校正组件。2.根据权利要求1所述的一种平板分料、工位更换成形系统，其特征在于：换位组件包括有滑块（6）、滑轴（9），其中，上导轨（3）与下导轨（4）相对一侧均设有内凹的滑槽（5），两条滑槽（5）之间活动安装有滑块（6），滑块（6）上设有贯穿的滑块槽（7），滑块槽（7）呈倒V形，两条滑槽（5）之间侧板（2）设有贯穿的侧板槽（8），侧板槽（8）呈n形，滑块槽（7）与侧板槽（8）之间活动安装有滑轴（9），滑轴（9）其中一端呈水平延伸形成有承托臂（10），承托臂（10）外端底部竖直固定有抓取臂（11），抓取臂（11）底部安装有吸盘（12），侧板（2）其中一端的机架（1）顶部竖直固定有气缸安装座（13），气缸安装座（13）顶部安装有推送气缸（14），推送气缸（14）的活塞杆与滑块（6）活动铰接；滑块槽（7）两侧的滑块（6）上设有内凹的第一限位槽，滑块槽（7）内的滑轴（9）上活动安装第一滑轮，安装后的第一滑轮通过第一限位槽限位；侧板槽（8）两侧的侧板（2）上设有内凹的第二限位槽，侧板槽（8）内的滑轴（9）上活动安装第二滑轮，安装后的第二滑轮通过第二限位槽限位。3.根据权利要求1所述的一种平板分料、工位更换成形系统，其特征在于：上料组件包括有机架（1）顶部两侧竖直固定有动力箱（102），动力箱（102）顶部安装有板材放置架（103），两个板材放置架（103）之间形成有板材放置区，两块动力箱（102...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘红辉，谢军强，邓姿奇，
申请(专利权)人：娄底湘信新材料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：