一种黄铜铜带轧制工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种黄铜铜带轧制工艺，涉及铜带轧制工艺技术领域，为减少轧制后黄铜铜带边沿的裂纹；所述黄铜铜带轧制工艺包括粗轧、加热后退火、酸洗、中轧、加热后退火和精轧六大部分；六大部分的顺序分别是由粗轧到加热后退火，然后到酸洗，然后中轧，然后再次加热后退火，最后精轧。能够大幅度减小轧制后黄铜铜带边沿的裂纹数量，降低单个裂纹的深度。使得在后续加工步骤中需要切除的铜带宽度较窄，减小了浪费，降低了能耗。降低了能耗。

【技术实现步骤摘要】
一种黄铜铜带轧制工艺


[0001]本专利技术涉及铜带轧制工艺
，特别是指一种黄铜铜带轧制工艺。

技术介绍

[0002]铜带轧制是比较成熟的铜带加工方法，但是现有生产过程中，不同的客户需求的产品厚度不一致，不好统一设定轧制的次数和轧制厚度，导致铜带轧制后，在铜带的两条长边上会产生比较多且有些深度还较大的裂纹。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，专利技术的目的在于提出一种黄铜铜带轧制工艺，既能生产不同厚度的产品，也为减少轧制后产生较多裂纹的技术问题。
[0004]基于上述目的专利技术提供的一种黄铜铜带轧制工艺，一种黄铜铜带轧制工艺，所述黄铜铜带轧制工艺包括粗轧、加热后退火、酸洗、中轧、加热后退火和精轧六大部分；
[0005]六大部分的顺序分别是由粗轧到加热后退火，然后到酸洗，然后中轧，然后再次加热后退火，最后精轧。
[0006]可选的，所述粗轧包括以下步骤：
[0007]步骤一：轧机在工艺润滑的情况下以穿带速度空转10～30分钟；
[0008]步骤二：黄铜的料头开出后经过直头矫直装置矫直，直头矫直装置压下量设定为1.5mm；
[0009]步骤三：打磨去除表面缺陷；
[0010]步骤四：将一定厚度的黄铜带在直线型轧机的轧辊之间往复移动，进而对黄铜带进行轧制，黄铜带每移动一次，调节一次轧辊之间的距离，直到得到设定厚度的黄铜铜带；
[0011]步骤五：在轧制完成后，需对黄铜铜带的两端进行剪切，剪切长度在没有进行轧制带材的长度上增加约10mm以保障轧制后带材两端的厚度公差质量。
[0012]在步骤四中，未进行轧制的黄铜带的厚度为16毫米，若最终目标为厚度3毫米的黄铜铜带，则需要进行六次轧制；若最终目标为厚度2.5毫米的黄铜铜带，则需要进行七次轧制；若最终目标为厚度2 毫米的黄铜铜带，则需要进行八次轧制。
[0013]当最终目标为厚度3毫米的黄铜铜带时，六次轧制后的厚度分别为11.9毫米、8.9毫米、6.7毫米、5.05毫米、3.8毫米和3.0毫米。
[0014]当最终目标为厚度2.5毫米的黄铜铜带时，七次轧制后的厚度分别为11.9毫米、9.1毫米、6.95毫米、5.35毫米、4.15毫米、3.2毫米和2.5毫米。
[0015]当最终目标为厚度2毫米的黄铜铜带时，八次轧制后的厚度分别为11.9毫米、9.1毫米、6.95毫米、5.35毫米、4.15毫米、3.2毫米、 2.5毫米和2毫米。
[0016]可选的，所述中轧包括以下步骤：
[0017]步骤一：选取粗轧后厚度为2.5毫米的黄铜铜带为初始带材；
[0018]步骤二：将初始带材送入中轧机中多次轧制，获取厚度为0.6毫米的中间黄铜带；
[0019]步骤三：获取中间黄铜带后需对中间黄铜带的两端进行剪切，剪切长度在没有进行轧制带材的长度上增加约10mm以保障轧制后带材两端的厚度公差质量。
[0020]可选的，所述精轧包括以下步骤：
[0021]步骤一：选取中轧后厚度为0.6毫米的黄铜铜带为精轧带材；
[0022]步骤二：将精轧带材送入精轧机中多次轧制，获取厚度为0.15 毫米的目标黄铜带；
[0023]步骤三：获取目标黄铜带后需对目标黄铜带的两端进行剪切，剪切长度在没有进行轧制带材的长度上增加约10mm以保障轧制后带材两端的厚度公差质量。
[0024]从上面所述可以看出，本申请提出一种黄铜铜带轧制工艺，能够大幅度减少轧制后黄铜铜带边沿的裂纹数量，降低单个裂纹的深度。使得在后续加工步骤中需要切除的铜带宽度较窄，减小了浪费，降低了能耗。
具体实施方式
[0025]为使专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对专利技术进一步详细说明。
[0026]需要说明的是，专利技术实施例中所有使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对专利技术实施例的限定，此外专利技术所提到的方向和位置用语，例如「上」、「中」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「内」、「外」、「侧面」等，仅是参考的方向和位置，因此，使用的方向和位置用语是用以说明及理解专利技术，而非用以限制专利技术后续实施例对此不再一一说明。
[0027]基于上述目的提供的一种黄铜铜带轧制工艺，包括粗轧、加热后退火、酸洗、中轧、加热后退火和精轧六大部分。六大部分的顺序分别是由粗轧到加热后退火，然后到酸洗，然后中轧，然后再次加热后退火，最后精轧。
[0028]其中粗轧包括以下步骤：
[0029]步骤一：轧机在工艺润滑的情况下以穿带速度空转10～30分钟；以便使轧辊预热，获得均匀的辊型；
[0030]步骤二：黄铜的料头开出后经过直头矫直装置矫直，直头矫直装置压下量设定为1.5mm。在使用过程中要经常保持矫直辊的清洁工作；
[0031]步骤三：打磨去除表面缺陷；针对铜带表面明显缺陷，需在对铜带表面进行打磨，打磨表面时轧机速度不得高于9米/分钟，以便于表面缺陷消除彻底，非特殊情况(设备故障等)生产过程中不得停机，防止带卷出现公差波动；
[0032]步骤四：将一定厚度的黄铜带在直线型轧机的轧辊之间往复移动，进而对黄铜带进行轧制，黄铜带每移动一次，调节一次轧辊之间的距离，直到得到设定厚度的黄铜铜带；
[0033]步骤五：轧制对表面质量有特殊保护要求的带材时，需在收卷过程中对铜带进行衬纸保护；
[0034]步骤六：在轧制完成后，需对黄铜带的两端进行剪切，剪切长度在没有进行轧制带材的长度上增加约10mm以保障轧制后带材两端的厚度公差质量。
[0035]在步骤四中，未进行轧制的黄铜带的厚度为16毫米，若最终目标为厚度3毫米的黄铜铜带，则需要进行六次轧制；若最终目标为厚度2.5毫米的黄铜铜带，则需要进行七次轧
制；若最终目标为厚度2 毫米的黄铜铜带，则需要进行八次轧制。
[0036]当最终目标为厚度3毫米的黄铜铜带时，六次轧制后的厚度分别为11.9毫米、8.9毫米、6.7毫米、5.05毫米、3.8毫米和3.0毫米。
[0037]当最终目标为厚度2.5毫米的黄铜铜带时，七次轧制后的厚度分别为11.9毫米、9.1毫米、6.95毫米、5.35毫米、4.15毫米、3.2毫米和2.5毫米。
[0038]当最终目标为厚度2毫米的黄铜铜带时，八次轧制后的厚度分别为11.9毫米、9.1毫米、6.95毫米、5.35毫米、4.15毫米、3.2毫米、 2.5毫米和2毫米。
[0039]选择上述轧制后的厚度，是因为如此选择后，铜带的边沿产生裂纹的缺陷的数量最少并且裂纹深度较浅。
[0040]中轧包括以下步骤：
[0041]步骤一：选取粗轧后厚度为2.5毫米的黄铜铜带为初始带材；
[0042]步骤二：将初始带材送入中轧机中多次轧制，获取厚度为0.6毫米的中间黄铜带；
[0043]步骤三：获取中间黄铜本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种黄铜铜带轧制工艺，其特征在于，所述黄铜铜带轧制工艺包括粗轧、加热后退火、酸洗、中轧、加热后退火和精轧六大部分；六大部分的顺序分别是由粗轧到加热后退火，然后到酸洗，然后中轧，然后再次加热后退火，最后精轧；所述粗轧包括以下步骤：步骤一：轧机在工艺润滑的情况下以穿带速度空转10～30分钟；步骤二：黄铜的料头开出后经过直头矫直装置矫直，直头矫直装置压下量设定为1.5mm；步骤三：打磨去除表面缺陷；步骤四：将一定厚度的黄铜带在直线型轧机的轧辊之间往复移动，进而对黄铜带进行轧制，黄铜带每移动一次，调节一次轧辊之间的距离，直到得到设定厚度的黄铜铜带；步骤五：在轧制完成后，需对黄铜带两端进行剪切，剪切长度在没有进行轧制带材的长度上增加约10mm以保障轧制后带材两端的厚度公差质量。在步骤四中，未进行轧制的黄铜带的厚度为16毫米，若最终目标为厚度3毫米的黄铜铜带，则需要进行六次轧制；若最终目标为厚度2.5毫米的黄铜铜带，则需要进行七次轧制；若最终目标为厚度2毫米的黄铜铜带，则需要进行八次轧制。2.根据权利要求1所述的黄铜铜带轧制工艺，其特征在于，当最终目标为厚度3毫米的黄铜铜带时，六次轧制后的厚度分别为11.9毫米、8.9毫米、6.7毫米、5.05毫米、3.8毫米和3.0毫米。3.根据权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡勇，文志凌，王群，伍荣达，都敏生，马子超，
申请(专利权)人：安徽楚江科技新材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：