一种液晶显示装置，包含： 一对玻璃基板； 一接线端，位于该对玻璃基板的一第一边； 一粘接层，用以粘接该对玻璃基板； 其特征在于，一液晶注入口，位于该该对玻璃基板的该第一边，系由该粘接层所形成的缺口；及 一封口胶，位于该液晶注入口外侧，当一液晶材料经由该液晶注入口注入该对玻璃基板中的间隙后，用以阻止该液晶材料外泄。（*该技术在2012年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种液晶显示装置，特别是一种液晶注入口位于接线端的同一边的液晶显示装置，当进行封口胶人工涂布作业时，可以沿着玻璃表面涂布，以改善人工涂布的不稳定性及避免封口胶溢出污染玻璃基板表面，造成后续模块外框组装问题。
技术介绍
如图1所示，传统的液晶显示装置1一般包含一对玻璃基板10，彼此以沿着边缘施加于其间的粘接层(框胶)12粘接，而且，于玻璃基板10之间均匀施加间隔剂珠粒(图中未显示)。间隔剂珠粒及粘接层(框胶)12形成液晶注射间隙14，其厚度(约1微米至5微米)对应于间隔剂珠粒与粘接层(框胶)12的总厚度。随后经由位在粘接层(框胶)12中的液晶注入口16将液晶材料注入液晶注射间隙14中。该对玻璃基板10的一边为接线端18，目前使用浸入式液晶注入方式的液晶注入口16，系位于接线端18的相对应边。图2A为说明使用液晶注射装置将液晶材料注入液晶板中的图，在此，”液晶板”一词意指液晶注射间隙14中未充填液晶材料的板，即，于第一图的玻璃基板10之间未充填液晶材料的板。液晶注射装置20包含同时调节液晶板22及液晶材料24的密封槽26，及用于调整密封槽26内压力的压力调节机构28，压力调节机构28包含控制管路281、282，用以连通密封槽26的内部及外部，位于控制管路281及282中间的阀283及284，和位于控制管路281的末端的真空泵285。液晶板22由支撑机构(图中未显示)支撑，以于垂直方向移动，液晶材料24储存于托架262中，该托架262位于密封槽26的底表面上。使用液晶注射装置将液晶材料注入液晶板中的流程如下列步骤所述(1)首先，如图2A所示，液晶板22的位置不与液晶材料24接触。(2)于阀284关闭下开启阀283，随后启动真空泵285，以将密封槽26抽真空。(3)一旦达到预定真空度，则借支撑机构(图中未显示)降低液晶板22，使位于液晶板22的液晶注入口16浸于液晶材料24中，如图2B所示。(4)随后于开启阀284下关闭阀283，以将环境空气导入密封槽26中。此时，液晶材料24表面上将被施加环境中的大气压力；来压高液晶材料24，并填入液晶注射间隙14中，如第二B图中箭头所示。当然，毛细现象亦对充填过程的充填力有所贡献。当液晶注入完成后，接下来是以人工涂布方式将封口胶沿玻璃基板10边缘作涂布和硬化处理，目前是以UV胶做为封口胶，如第三A图所示。后续再进行玻璃基板10表面偏光板贴附与模块组装。传统使用浸入式液晶注入方式的液晶注入口16，系位于接线端18的相对应边，会有下列缺点产生(1)当以人工操作方式进行液晶注入口16封口胶涂布时，不易控制玻璃基板10边缘的涂布位置，造成涂布不良的情形，如图3B所示。(2)涂布过程常有封口胶溢出情形，由于封口胶会污染玻璃基板10表面，造成后续偏光板贴附不良的问题产生，所以需要在偏光板贴附之前以刮刀处理玻璃基板10表面残胶。(3)在后续工艺作模块外框组合时，为配合外框组装误差，必须要求封口胶突出的高度小于0.6公厘，如第三C图所示。由于人工涂布方式不易控制高度在规格值内，所以往往需要进行刮除或修整的动作，以达到外框组合要求，此动作容易造成产品有可靠性问题，使液晶有外漏可能。
技术实现思路
鉴于上述的
技术介绍
中，传统液晶显示装置的液晶注入口位于接线端的相对应边，造成后续封口胶人工操作诸多缺点的产生，本技术提供一种新颖的液晶显示装置，借由液晶注入口位于接线端的同一边，以确保后续工艺的便利性。本技术的一个目的，在于提供一种液晶显示装置，可以改善封口胶人工涂布的不稳定性，当液晶注入口位于接线端的同一边时，在进行人工涂布作业，可以沿着玻璃表面涂布，降低不稳定性。本技术的另一目的，在于提供一种液晶显示装置，当液晶注入口位于接线端的同一边时，在进行封口胶涂布时，可以避免封口胶溢出污染玻璃基板表面，造成后续工艺加工困扰。本技术的又一目的，在于提供一种液晶显示装置，当液晶注入口位于接线端的同一边时，玻璃基板外观并不会有封口胶突出，造成模块外框组装问题。根据以上所述的目的，本技术提供了一种液晶显示装置，包含一对玻璃基板；接线端，位于该对玻璃基板的一边；粘接层，用以粘接该对玻璃基板；液晶注入口，与接线端位于该对玻璃基板的同一边，系由粘接层所形成的缺口；及封口胶，位于液晶注入口外侧，当液晶材料经由液晶注入口注入该对玻璃基板中的间隙后，用以阻止液晶材料外泄。根据上述构想，其中液晶材料系以浸入式液晶注入方式注入。根据上述构想，其中封口胶的涂布位置系位于该对玻璃基板内缘。根据上述构想，其中封口胶不会突出于该对玻璃基板外观。根据上述构想，其中该对玻璃基板中的间隙厚度约介于1微米至5微米之间。根据上述构想，其中封口胶系以人工方式涂布。根据上述构想，本技术的液晶显示装置更进一步包含一偏光板贴附于该对玻璃基板表面。根据上述构想，其中封口胶系为UV胶。本技术的目的是这样实现的，即提供一种液晶显示装置，包含一对玻璃基板；一接线端，位于该对玻璃基板的一第一边；一粘接层，用以粘接该对玻璃基板；一液晶注入口，位于该该对玻璃基板的该第一边，系由该粘接层所形成的缺口；及一封口胶，位于该液晶注入口外侧，当一液晶材料经由该液晶注入口注入该对玻璃基板中的间隙后，用以阻止该液晶材料外泄。本技术的优点在于(1)改善封口胶人工涂布的不稳定性，新的粘接层(框胶)42涂布方式，将液晶注入口46移到与接线端48的同一边，因此在人工涂布时，可以沿着玻璃基板40表面涂布，降低传统人工涂布方式的不稳定性，如图5B所示。(2)新的粘接层(框胶)涂布方式，在进行封口胶涂布时，可以避免封口胶溢出污染产品表面，造成后续工艺加工困扰的情况产生。(3)新的粘接层(框胶)涂布方式，将液晶注入口46移到与接线端48的同一边，所以玻璃基板40外观并不会有封口胶突出，不会受到封口胶突出的高度小于0.6公厘的限制，有利于后续模块外框组装的工艺，如图5C所示。附图说明为让本技术的上述说明与其它目的，特征和优点更能明显易懂，下文特列出优选实施例并配合附图，作详细说明。图1是传统液晶显示装置的结构图，其中液晶注入口与接线端位于玻璃基板的相对边；图2A～图2B是使用液晶注射装置将液晶材料注入液晶板中的装置图；图3A～图3C是传统液晶显示装置的封口胶涂布图；图4是本技术液晶显示装置的结构图，其中液晶注入口与接线端位于玻璃基板的同一边；及图5A～图5C是本技术液晶显示装置的封口胶涂布图。符号说明1，4液晶显示装置10，40玻璃基板12，42粘接层14，44液晶注射间隙16，46液晶注入口18，48接线端20液晶注射装置22液晶板24液晶材料26密封槽262托架28压力调节机构281，282控制管路283，284阀 285真空泵具体实施方式以下结合附图，描述本技术的优选实施例，请参照如图4所示，液晶显示装置4包含一对玻璃基板40，彼此以沿着边缘施加于其间的粘接层(框胶)42粘接，且于玻璃基板40之间均匀施加间隔剂珠粒(图中未显示)。间隔剂珠粒及粘接层(框胶)42形成液晶注射间隙44，其厚度(约1微米至5微米)对应于间隔剂珠粒与粘接层(框胶)42的总厚度。随后经由位在粘接层(框胶)42中的液晶注入口46将液晶材料注本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：胥智文，赖资源，庄涂城，
申请(专利权)人：统宝光电股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
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