一种显示面板及制作方法技术

本发明专利技术提供一种显示面板及制作方法，其中制作方法包括如下步骤：在基板上制作像素定义层，并在像素定义层上制作孔，像素定义层上的孔用于容置发光层；制作减黏可剥离膜层，所述减黏可剥离膜层覆盖像素定义层上的非孔区域；通过喷墨打印技术在像素定义层上的孔中制作发光层；去除减黏可剥离膜层。上述技术方案可以有效提高了显示面板的显示效果和质量，赋予显示面板更大的优势。

【技术实现步骤摘要】
一种显示面板及制作方法
本专利技术涉及显示
，尤其涉及一种显示面板及制作方法。
技术介绍
主动发光的有机电激发光技术相比于被动发光技术有诸多有点，如更广阔的视角、自发光无需背光源、反应时间块、发光效率高、色域广、工作电压低等，因此被称为“未来的终极显示器”。其电激发光原理是：通过施加一正向电压，空穴和电子克服界面的能障后，分别从阳极和阴极注入，在外部电场的驱动下，电子和空穴最后在具有发光特性的有机物之内再结合形成激发子。有机电激发光二极管显示面板其上包含用于定义像素的像素定义层，其上设置有孔，像素定义层上的孔内用于装填有机发光功能层材料。现有的有机发光功能层材料制备方式有很多，如真空热蒸镀、喷墨打印和激光热转印成像技术等。当采用喷墨打印技术进行有机发光功能材料的制备时，由于喷墨打印设备本身的精度问题，常常导致无法将有机发光功能材料准确地打印至像素定义层上的孔内，造成“桥连”的现象。同时，由于显示领域对画质要求越来越高，显示分辨率也越来越高，像素(像素定义层上的孔)则越来越小，导致“桥连”现象越来越严重。
技术实现思路
为此，需要提供一种显示面板及制作方法，解决采用喷墨打印技无法准确在像素定义层上的孔中制作发光层的问题。为实现上述目的，本实施例提供了一种显示面板制作方法，包括如下步骤：在基板上制作像素定义层，并在像素定义层上制作孔，像素定义层上的孔用于容置发光层；制作减黏可剥离膜层，所述减黏可剥离膜层覆盖像素定义层上的非孔区域；通过喷墨打印技术在像素定义层上的孔中制作发光层；去除减黏可剥离膜层。进一步地，所述去除减黏可剥离膜层的具体步骤为：所述减黏可剥离膜层为加热减黏胶，对加热减黏胶进行加热处理，用于减弱加热减黏胶的粘性；从像素定义层上剥离加热减黏胶。进一步地，所述去除减黏可剥离膜层的具体步骤为：所述减黏可剥离膜层为UV减粘胶，使用UV光照射UV减粘胶，用于减弱加热减粘胶的粘性；从像素定义层上剥离UV减粘胶。进一步地，所述制作减黏可剥离膜层的具体步骤为：通过喷墨打印或者蒸镀的方式制作减黏可剥离膜层。进一步地，在基板上制作像素定义层前，还包括如下步骤：在基板上制作薄膜晶体管；制作平坦化层，并在所述平坦化层上制作孔，平坦化层上的孔的孔底为所述薄膜晶体管的源极或者漏极；制作阳极层，所述阳极层通过平坦化层上的孔与源极或者漏极连接；像素定义层设置在所述阳极层和所述平坦化层上，像素定义层上的孔的孔底为阳极。进一步地，在去除减黏可剥离膜层后，还包括如下步骤：在像素定义层上的非孔区域制作隔离柱；制作阴极层。进一步地，还包括如下步骤：在阴极层上制作第一无机层；制作有机层；制作第二无机层。进一步地，在基板上制作薄膜晶体管时，还包括：制作扫描线和数据线，所述扫描线与所述薄膜晶体管的栅极连接，所述数据线与所述薄膜晶体管的源极连接。本实施例还提供一种显示面板，所述显示面板由上述实施例任意一项所述的一种显示面板制作方法制得。区别于现有技术，上述技术方案先在像素定义层的非孔区域制作减黏可剥离膜层，打印在所述减黏可剥离膜层上的有机发光功能材料可在随后的步骤中连同所述减黏可剥离膜层一起被剥离去除，如此便实现避免有机发光功能材料在像素定义层的非孔区域的桥连的现象。制作减黏可剥离膜层的成本低廉，工艺步骤也不复杂，可以有效提高了显示面板的显示效果和质量，赋予显示面板更大的优势。附图说明图1为本实施例所述显示面板的制作工艺流程图；图2为本实施例在基板上制作薄膜晶体管阵列和平坦化层的剖面结构示意图；图3为本实施例在基板上制作阳极层的剖面结构示意图；图4为本实施例在基板上制作像素定义层的剖面结构示意图；图5为本实施例在基板上制作减黏可剥离膜层的剖面结构示意图；图6为本实施例在基板上制作发光层的剖面结构示意图；图7为本实施例在基板上去除减黏可剥离膜层的剖面结构示意图；图8为本实施例在基板上制作隔离柱的剖面结构示意图；图9为本实施例在基板上制作阴极层的剖面结构示意图；图10为本实施例在基板上制作第一无机层的剖面结构示意图；图11为本实施例在基板上制作有机层的剖面结构示意图；图12为本实施例在基板上制作第二无机层的剖面结构示意图。附图标记说明：10、基板；20、薄膜晶体管；30、平坦化层；40、像素定义层；401、堤坝；402、像素定义层上的孔；50、阴极层；60、第一无机层；70、有机层；80、第二无机层；90、阳极层；100、减黏可剥离膜层；110、隔离柱；120、发光层。具体实施方式为详细说明技术方案的
技术实现思路
、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。请参阅图1至图12，本实施例提供一种显示面板制作方法，包括如下步骤：在基板10上制作薄膜晶体管20，参见图1的步骤S1；所述薄膜晶体管20(ThinFilmTransistor,TFT)作为开关来控制显示面板上的某些线路导通与否,结构如图2所示。所述基板10为玻璃基板或者塑料基板。所述薄膜晶体管20为顶栅结构或者底栅结构，所述薄膜晶体管20包括源极、漏极、栅极和有源层。如，底栅结构的薄膜晶体管中栅极在最下方，栅极上设置有一个栅极绝缘层。在栅极绝缘层上设置有有源层，有源层设置栅极的正上方。在有源层上设置有源极和漏极。顶栅结构的薄膜晶体管中栅极是位于有源层的上方。在基板上制作薄膜晶体管时，还包括制作连接线路，连接线路包括扫描线和数据线。所述扫描线用于控制所述薄膜晶体管的通断，数据线用于向薄膜晶体管提供数据信号。一般地，薄膜晶体管的源级与数据线相连，栅极与扫描线相连。这些连接线路起到连接显示面板内部的元器件的作用。为了填平基板上因为成型薄膜晶体管所造成的高低不平，制作平坦化层30；参见图1的步骤S1，具体的，可以采用化学气相沉积法镀上氮化硅、氧化硅或其他绝缘的材料，在薄膜晶体管20上形成平坦化层30，结构如图2所示。所述平坦化层30具有一定的厚度，所述平坦化层30的上表面是较为平整的平面，能够平整显示器件的基板上因各种不同层图案所造成的面内段差，便于后续膜层的良好叠加，提升显示效果。所述平坦化层制作完毕后，在所述平坦化层上制作孔；参见图1的步骤S2，可以采用蚀刻的工艺，在平坦化层上制作孔，平坦化层上的孔的孔底为所述薄膜晶体管的源极或者漏极，结构如图3所示。平坦化层上的孔用于连接所述源极(或者所述漏极)与阳极层，所以当阳极层90要连接所述源极，那么就在源极上方的平坦化层30蚀刻出孔；当阳极层90要连接所述漏极，那么就在漏极上方的平坦化层30蚀刻出孔。制作阳极层90，所述阳极层90通过平坦化层本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种显示面板制作方法，其特征在于，包括如下步骤：/n在基板上制作像素定义层，并在像素定义层上制作孔，像素定义层上的孔用于容置发光层；/n制作减黏可剥离膜层，所述减黏可剥离膜层覆盖像素定义层上的非孔区域；/n通过喷墨打印技术在像素定义层上的孔中制作发光层；/n去除减黏可剥离膜层。/n

【技术特征摘要】
1.一种显示面板制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
在基板上制作像素定义层，并在像素定义层上制作孔，像素定义层上的孔用于容置发光层；
制作减黏可剥离膜层，所述减黏可剥离膜层覆盖像素定义层上的非孔区域；
通过喷墨打印技术在像素定义层上的孔中制作发光层；
去除减黏可剥离膜层。


2.根据权利要求1所述的一种显示面板制作方法，其特征在于，所述去除减黏可剥离膜层的具体步骤为：
所述减黏可剥离膜层为加热减黏胶，对加热减黏胶进行加热处理，用于减弱加热减黏胶的粘性；
从像素定义层上剥离加热减黏胶。


3.根据权利要求2所述的一种显示面板制作方法，其特征在于，所述去除减黏可剥离膜层的具体步骤为：
所述减黏可剥离膜层为UV减粘胶，使用UV光照射UV减粘胶，用于减弱加热减粘胶的粘性；
从像素定义层上剥离UV减粘胶。


4.根据权利要求1所述的一种显示面板制作方法，其特征在于，所述制作减黏可剥离膜层的具体步骤为：
通过喷墨打印或者蒸镀的方式制作减黏可剥离膜层。


5.根据权利要求1所述的一种显示面板制作方法，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：林志斌，
申请(专利权)人：福建华佳彩有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35