一种汽车传动轴万向节总成压装工装制造技术

本实用新型专利技术公开了一种汽车传动轴万向节总成压装工装，包括基座，所述基座的顶部转动连接有转盘，所述转盘的顶部通过螺栓固定连接有固定套，所述固定套的一侧外壁上通过螺栓固定连接有轴套，所述基座的顶部靠近转盘的一侧位置处通过螺栓固定连接有支撑板，所述支撑板的一侧外壁上通过螺栓固定连接有气缸，所述气缸的一端通过伸缩杆连接有固定座。该汽车传动轴万向节总成压装工装，通过水平移动的倾斜板可以将轴套与推块限位在同一水平轴上，进而保证总成压装的精度，避免压装错位造成压装不紧密甚至损坏的问题，保证万向节压装的质量，转动式的转盘，可以保证万向节不拆卸情况下实现四个轴节的压装，提高压装的效率。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车传动轴万向节总成压装工装
本技术涉及
，具体为一种汽车传动轴万向节总成压装工装。
技术介绍
万向节即万向接头，是实现变角度动力传递的机件，用于需要改变传动轴线方向的位置，它是汽车驱动系统的万向传动装置的“关节”部件，万向节与传动轴组合，称为万向节传动装置。然而，现有的汽车传动轴万向节总成在组装过程中需要进行压装，这样就需要通过压装工装进行加工，现有的汽车传动轴万向节压装工装在工作时难以将万向节夹紧固定，进而难以保证压装的精度，另外，现有的汽车传动轴万向节有四个节端，进而需要反复安装拆卸万向节，压装效率低。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种汽车传动轴万向节总成压装工装，以解决上述
技术介绍
中提出现有的汽车传动轴万向节压装精度低和压装效率低的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种汽车传动轴万向节总成压装工装，包括基座，所述基座的顶部转动连接有转盘，所述转盘的顶部通过螺栓固定连接有固定套，所述固定套的一侧外壁上通过螺栓固定连接有轴套，所述基座的顶部靠近转盘的一侧位置处通过螺栓固定连接有支撑板，所述支撑板的一侧外壁上通过螺栓固定连接有气缸，所述气缸的一端通过伸缩杆连接有固定座，所述固定座的一侧外壁上焊接有推块，且固定座相邻于推块的一侧外壁上通过螺栓固定连接有侧板，所述侧板的一侧外壁上焊接有倾斜板，所述侧板和倾斜板的一侧外壁上均嵌入有滚珠，所述转盘的底部中央位置处嵌入有转杆，所述转杆的顶端焊接有第一锥齿轮，所述转盘的内部转动连接有第一传动杆，且转盘的顶部转动连接有第二传动杆，所述第一传动杆和第二传动杆的两端均焊接有第二锥齿轮，所述固定套的一侧外壁上转动连接有丝杠，所述丝杠的一端焊接有第三锥齿轮，且丝杠的一侧外壁上通过螺纹旋合连接有移动架，所述移动架的一侧外壁上焊接有夹板，所述固定座的底端焊接有支撑杆，所述基座的底部通过螺栓固定连接有底座。与现有技术相比，本技术的有益效果是：该汽车传动轴万向节总成压装工装，通过水平移动的倾斜板可以将轴套与推块限位在同一水平轴上，进而保证总成压装的精度，避免压装错位造成压装不紧密甚至损坏的问题，保证万向节压装的质量，转动式的转盘，可以保证万向节不拆卸情况下实现四个轴节的压装，提高压装的效率，另外，通过四个同步移动的夹板，可以实现万向节的固定，保证万向节固定的稳定性，保证后续压装的精度。附图说明图1为本技术俯视图；图2为本技术正视图；图3为本技术转盘的内部结构示意图；图4为本技术图1中的A处放大图。图中：1、基座；2、转盘；3、固定套；4、轴套；5、支撑板；6、气缸；7、固定座；8、推块；9、侧板；10、倾斜板；11、滚珠；12、转杆；13、第一锥齿轮；14、第一传动杆；15、第二传动杆；16、第二锥齿轮；17、丝杠；18、移动架；19、夹板；20、第三锥齿轮；21、支撑杆；22、底座。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-4，本技术提供一种技术方案：一种汽车传动轴万向节总成压装工装，包括基座1，基座1的顶部转动连接有转盘2，转盘2的顶部通过螺栓固定连接有固定套3，固定套3的一侧外壁上通过螺栓固定连接有轴套4，基座1的顶部靠近转盘2的一侧位置处通过螺栓固定连接有支撑板5，支撑板5的一侧外壁上通过螺栓固定连接有气缸6，气缸6的一端通过伸缩杆连接有固定座7，固定座7的一侧外壁上焊接有推块8，且固定座7相邻于推块8的一侧外壁上通过螺栓固定连接有侧板9，侧板9的一侧外壁上焊接有倾斜板10，侧板9和倾斜板10的一侧外壁上均嵌入有滚珠11，转盘2的底部中央位置处嵌入有转杆12，转杆12的顶端焊接有第一锥齿轮13，转盘2的内部转动连接有第一传动杆14，且转盘2的顶部转动连接有第二传动杆15，第一传动杆14和第二传动杆15的两端均焊接有第二锥齿轮16，固定套3的一侧外壁上转动连接有丝杠17，丝杠17的一端焊接有第三锥齿轮20，且丝杠17的一侧外壁上通过螺纹旋合连接有移动架18，移动架18的一侧外壁上焊接有夹板19，固定座7的底端焊接有支撑杆21，基座1的底部通过螺栓固定连接有底座22。本技术中：固定套3共设置有四个，且四个固定套3均匀设置在固定套3的外壁上；便于将万向节的四端分别进行压装。本技术中：第一锥齿轮13与第二锥齿轮16通过轮齿啮合连接，第二锥齿轮16与第三锥齿轮20通过轮齿啮合连接；便于转动力的传动，进而实现丝杠17的转动。本技术中：侧板9共设置有两个，且两个侧板9对称设置在固定座7的外壁上；便于推块8与万向节的端点处于同轴位置上。本技术中：支撑杆21与基座1滑动连接；保证固定座7移动的稳定性。本技术中：侧板9与倾斜板10之间的角度为160度；便于推块8与万向节的端点处于同轴位置上。工作原理：将基座1放置在水平的桌面上，将汽车传动轴万向节放置在固定套3内，万向节的四个节点放置在轴套4上，转动转杆12，转杆12带动第一锥齿轮13转动，通过第一锥齿轮13与第二锥齿轮16的啮合连接，转杆12带动第一传动杆14转动，第一传动杆14带动第二传动杆15转动，通过第二锥齿轮16与第三锥齿轮20的啮合连接，第二传动杆15带动丝杠17转动，通过丝杠17与移动架18的旋合连接，移动架18在丝杠17上移动，移动架18上的夹板19将万向节夹紧固定，将万向节连接器套在推块8上，气缸6通过伸缩杆带动固定座7移动，固定座7带动推块8和倾斜板10移动，倾斜板10将轴套4与推块8限位在同一水平轴上，进而保证总成压装的精度。综上所述：该汽车传动轴万向节总成压装工装，通过水平移动的倾斜板10可以将轴套4与推块8限位在同一水平轴上，进而保证总成压装的精度，避免压装错位造成压装不紧密甚至损坏的问题，保证万向节压装的质量，转动式的转盘2，可以保证万向节不拆卸情况下实现四个轴节的压装，提高压装的效率，另外，通过四个同步移动的夹板19，可以实现万向节的固定，保证万向节固定的稳定性，保证后续压装的精度。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种汽车传动轴万向节总成压装工装，包括基座（1），其特征在于：所述基座（1）的顶部转动连接有转盘（2），所述转盘（2）的顶部通过螺栓固定连接有固定套（3），所述固定套（3）的一侧外壁上通过螺栓固定连接有轴套（4），所述基座（1）的顶部靠近转盘（2）的一侧位置处通过螺栓固定连接有支撑板（5），所述支撑板（5）的一侧外壁上通过螺栓固定连接有气缸（6），所述气缸（6）的一端通过伸缩杆连接有固定座（7），所述固定座（7）的一侧外壁上焊接有推块（8），且固定座（7）相邻于推块（8）的一侧外壁上通过螺栓固定连接有侧板（9），所述侧板（9）的一侧外壁上焊接有倾斜板（10），所述侧板（9）和倾斜板（10）的一侧外壁上均嵌入有滚珠（11），所述转盘（2）的底部中央位置处嵌入有转杆（12），所述转杆（12）的顶端焊接有第一锥齿轮（13），所述转盘（2）的内部转动连接有第一传动杆（14），且转盘（2）的顶部转动连接有第二传动杆（15），所述第一传动杆（14）和第二传动杆（15）的两端均焊接有第二锥齿轮（16），所述固定套（3）的一侧外壁上转动连接有丝杠（17），所述丝杠（17）的一端焊接有第三锥齿轮（20），且丝杠（17）的一侧外壁上通过螺纹旋合连接有移动架（18），所述移动架（18）的一侧外壁上焊接有夹板（19），所述固定座（7）的底端焊接有支撑杆（21），所述基座（1）的底部通过螺栓固定连接有底座（22）。/n...

【技术特征摘要】
1.一种汽车传动轴万向节总成压装工装，包括基座（1），其特征在于：所述基座（1）的顶部转动连接有转盘（2），所述转盘（2）的顶部通过螺栓固定连接有固定套（3），所述固定套（3）的一侧外壁上通过螺栓固定连接有轴套（4），所述基座（1）的顶部靠近转盘（2）的一侧位置处通过螺栓固定连接有支撑板（5），所述支撑板（5）的一侧外壁上通过螺栓固定连接有气缸（6），所述气缸（6）的一端通过伸缩杆连接有固定座（7），所述固定座（7）的一侧外壁上焊接有推块（8），且固定座（7）相邻于推块（8）的一侧外壁上通过螺栓固定连接有侧板（9），所述侧板（9）的一侧外壁上焊接有倾斜板（10），所述侧板（9）和倾斜板（10）的一侧外壁上均嵌入有滚珠（11），所述转盘（2）的底部中央位置处嵌入有转杆（12），所述转杆（12）的顶端焊接有第一锥齿轮（13），所述转盘（2）的内部转动连接有第一传动杆（14），且转盘（2）的顶部转动连接有第二传动杆（15），所述第一传动杆（14）和第二传动杆（15）的两端均焊接有第二锥齿轮（16），所述固定套（3）的一侧外壁上转动连接有丝杠（17），所述丝杠（17）的一端焊接有第三锥齿轮（20），且丝杠（17）的一...

【专利技术属性】
技术研发人员：马蓉，
申请(专利权)人：马蓉，
类型：新型
国别省市：江西;36