一种冲压模具模内自动粘叠压设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种冲压模具模内自动粘叠压设备，包括下模座、导套、粘叠机构、上模座和控制面板，所述下模座的顶端安装有两组导套，且导套上方的下模座顶端设有上模座，并且导套上方的上模座底端安装有两组导柱，所述上模座底端的中心位置处设有凸模，且凸模下方的下模座顶端中心位置处设有凹模，所述凹模下方的下模座顶部安装有驱动箱，且驱动箱上方的下模座顶端安装有粘叠机构，并且粘叠机构一侧的下模座内部固定有支撑架，下模座一侧的外壁上固定有控制面板。本实用新型专利技术不仅实现了冲压模具对凹模内部产品进行自动黏结牢靠，提高了模具自动化产能，而且降低了模具成本。

【技术实现步骤摘要】
一种冲压模具模内自动粘叠压设备
本技术涉及自动粘叠压设备
，具体为一种冲压模具模内自动粘叠压设备。
技术介绍
冲压模具是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法，冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系，在模具内生产铁芯时，通过自扣点实现冲片自动叠铆，但自扣点的设计影响电机的磁路，从而影响电机的整体性能。现今市场上的此类自动粘叠压设备种类繁多，基本可以满足人们的使用需求，但是依然存在一定的问题，具体问题有以下几点：(1)现有的此类自动粘叠压设备在使用时一般不便于冲压模具对凹模内部产品进行自动黏结牢靠，从而严重的影响了自动粘叠压设备使用时的便利程度；(2)现有的此类自动粘叠压设备在使用时一般不便于自动粘叠压设备对产品的快速顶出，从而大大的影响了自动粘叠压设备使用时的可靠性；(3)现有的此类自动粘叠压设备在使用时一般不便于对废料进行快速收集，从而给人们的使用带来了很大的困扰。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种冲压模具模内自动粘叠压设备，以解决上述
技术介绍
中提出自动粘叠压设备不便于冲压模具对凹模内部产品进行自动黏结牢靠，自动粘叠压设备对产品的快速顶出，不便于对废料进行快速收集的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种冲压模具模内自动粘叠压设备，包括下模座、导套、粘叠机构、上模座和控制面板，所述下模座的顶端安装有两组导套，且导套上方的下模座顶端设有上模座，并且导套上方的上模座底端安装有两组导柱，所述上模座底端的中心位置处设有凸模，且凸模下方的下模座顶端中心位置处设有凹模，所述凹模下方的下模座顶部安装有驱动箱，且驱动箱上方的下模座顶端安装有粘叠机构，并且粘叠机构一侧的下模座内部固定有支撑架，下模座一侧的外壁上固定有控制面板。优选的，所述支撑架的底端固定有集料板，且集料板的顶端安装有挡板，并且挡板的底端与集料板顶端相铰接，所述挡板的顶端设有L型卡勾，且L型卡勾的底端与挡板顶端相铰接，并且L型卡勾一侧的支撑架外壁上固定有卡扣，实现冲压模具废料的快速收集。优选的，所述驱动箱的底端安装有伺服电机，且伺服电机的输出端通过联轴器安装有转轴，并且转轴一侧的外壁上固定有转盘，实现顶出机构的驱动。优选的，所述转盘的顶端设有推动杆，且推动杆的底端与转盘顶端相铰接，并且推动杆的顶端设有铁芯，铁芯的底端与推动杆顶端相铰接，实现自动粘叠压设备对产品的快速顶出。优选的，所述粘叠机构的内部依次设置自黏胶、电磁线圈、冷却管、储水箱、水管以及循环泵，所述铁芯一侧的驱动箱内部设有电磁线圈，且电磁线圈的表面缠绕有冷却管，并且冷却管一侧的驱动箱外壁上固定有储水箱，实现粘叠机构的冷却。优选的，所述驱动箱外壁上远离储水箱的一侧固定有循环泵，且循环泵的两端皆设有水管，并且水管的一端延伸至储水箱的内部，水管的另一端延伸至冷却管的内部，铁芯的顶端安装有自黏胶，实现冲压模具对凹模内部产品进行自动黏结牢靠。与现有技术相比，本技术的有益效果是：该自动粘叠压设备不仅实现了冲压模具对凹模内部产品进行自动黏结牢靠，提高了模具自动化产能，而且降低了模具成本；(1)通过设置有自黏胶、电磁线圈、冷却管、储水箱、水管以及循环泵，通过控制面板打开电磁线圈，在电磁感应下铁芯快速加热，自黏胶在铁芯传递下快速升温，粘性增加对凹模内部的产品进行黏结，当需要冷却牢固时，温度感应器感应温度变化，由控制面板打开循环泵，在水管的传输下，将储水箱内部的冷水输送至冷却管的内部，由冷却管对铁芯进行冷却，从而对自黏胶进行冷却，实现快速降温进行凝固，实现了冲压模具对凹模内部产品进行自动黏结牢靠，提高了模具自动化产能，降低了模具成本；(2)通过操作控制面板打开伺服电机，由转轴带动转盘旋转，在推动杆的驱动下带动铁芯上下运动，由铁芯对凹模进行顶出，实现了自动粘叠压设备对产品的快速顶出，降低了电机的能耗，提高了顶出结构的稳定性；(3)通过工作人员将下模座安装在压机底座，将上模座安装在压机顶端，操作压机下压，在导套和导柱的辅助下，凸模压进凹模的内部，产生的废料通过支撑架滑进集料板的内部，旋转挡板，在L型卡勾和卡扣的卡接下，由挡板和集料板将产生的废料进行收集，实现了冲压模具废料的快速收集，避免了废料滑至外部影响工作人员操作。附图说明图1为本技术的正视剖面结构示意图；图2为本技术的驱动箱侧视剖面结构示意图；图3为本技术的粘叠机构剖视放大结构示意图；图4为本技术的电磁线圈俯视剖面结构示意图；图5为本技术的系统框架结构示意图。图中：1、下模座；2、导套；3、粘叠机构；301、自黏胶；302、电磁线圈；303、冷却管；304、储水箱；305、水管；306、循环泵；4、导柱；5、上模座；6、凹模；7、凸模；8、L型卡勾；9、挡板；10、卡扣；11、支撑架；12、集料板；13、控制面板；14、驱动箱；15、推动杆；16、伺服电机；17、转轴；18、转盘；19、铁芯。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-5，本技术提供的一种实施例：一种冲压模具模内自动粘叠压设备，包括下模座1、导套2、粘叠机构3、上模座5和控制面板13，下模座1的顶端安装有两组导套2，且导套2上方的下模座1顶端设有上模座5，并且导套2上方的上模座5底端安装有两组导柱4，上模座5底端的中心位置处设有凸模7，且凸模7下方的下模座1顶端中心位置处设有凹模6，凹模6下方的下模座1顶部安装有驱动箱14，驱动箱14的底端安装有伺服电机16，伺服电机16的型号为HC-KFS23，控制面板13内部单片机的输出端与伺服电机16的输入端电性连接，且伺服电机16的输出端通过联轴器安装有转轴17，并且转轴17一侧的外壁上固定有转盘18，转盘18的顶端设有推动杆15，且推动杆15的底端与转盘18顶端相铰接，并且推动杆15的顶端设有铁芯19，铁芯19的底端与推动杆15顶端相铰接；使用时通过操作控制面板13打开伺服电机16，由转轴17带动转盘18旋转，在推动杆15的驱动下带动铁芯19上下运动，由铁芯19对凹模6进行顶出，实现了自动粘叠压设备对产品的快速顶出，降低了电机的能耗，提高了顶出结构的稳定性；驱动箱14上方的下模座1顶端安装有粘叠机构3，粘叠机构3的内部依次设置自黏胶301、电磁线圈302、冷却管303、储水箱304、水管305以及循环泵306，铁芯19一侧的驱动箱14内部设有电磁线圈302，电磁线圈302的型号为E106A1，控制面板13内部单片机的输出端与电磁线圈302的输入端电性连接本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种冲压模具模内自动粘叠压设备，包括下模座(1)、导套(2)、粘叠机构(3)、上模座(5)和控制面板(13)，其特征在于：所述下模座(1)的顶端安装有两组导套(2)，且导套(2)上方的下模座(1)顶端设有上模座(5)，并且导套(2)上方的上模座(5)底端安装有两组导柱(4)，所述上模座(5)底端的中心位置处设有凸模(7)，且凸模(7)下方的下模座(1)顶端中心位置处设有凹模(6)，所述凹模(6)下方的下模座(1)顶部安装有驱动箱(14)，且驱动箱(14)上方的下模座(1)顶端安装有粘叠机构(3)，并且粘叠机构(3)一侧的下模座(1)内部固定有支撑架(11)，下模座(1)一侧的外壁上固定有控制面板(13)。/n

【技术特征摘要】
1.一种冲压模具模内自动粘叠压设备，包括下模座(1)、导套(2)、粘叠机构(3)、上模座(5)和控制面板(13)，其特征在于：所述下模座(1)的顶端安装有两组导套(2)，且导套(2)上方的下模座(1)顶端设有上模座(5)，并且导套(2)上方的上模座(5)底端安装有两组导柱(4)，所述上模座(5)底端的中心位置处设有凸模(7)，且凸模(7)下方的下模座(1)顶端中心位置处设有凹模(6)，所述凹模(6)下方的下模座(1)顶部安装有驱动箱(14)，且驱动箱(14)上方的下模座(1)顶端安装有粘叠机构(3)，并且粘叠机构(3)一侧的下模座(1)内部固定有支撑架(11)，下模座(1)一侧的外壁上固定有控制面板(13)。


2.根据权利要求1所述的一种冲压模具模内自动粘叠压设备，其特征在于：所述支撑架(11)的底端固定有集料板(12)，且集料板(12)的顶端安装有挡板(9)，并且挡板(9)的底端与集料板(12)顶端相铰接，所述挡板(9)的顶端设有L型卡勾(8)，且L型卡勾(8)的底端与挡板(9)顶端相铰接，并且L型卡勾(8)一侧的支撑架(11)外壁上固定有卡扣(10)。


3.根据权利要求1所述的一种冲压模具模内自动粘叠压设备，其特征在于：所述驱动箱(14)的底端安装有伺服电机(16)，且伺服电机...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙山峰，杨翔肖，
申请(专利权)人：东莞市嘉润耀广实业有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44