吊篮配重单元制造技术

本实用新型专利技术提供了一种吊篮配重单元，包括：矩形管1、第一角钢2、第二角钢3、第三角钢4、第四角钢5、连接件、第五角钢9、第六角钢10以及配重块11；所述矩形管1设置于吊篮配重单元的底座；所述第一角钢2采用不等边角钢；所述第二角钢3采用不等边角钢；所述第三角钢4采用不等边角钢；所述第四角钢5采用不等边角钢；所述第五角钢9采用不等边角钢；所述第六角钢10采用不等边角钢、所述所述第一角钢2设置于吊篮配重单元的底座；所述第二角钢3、第三角钢4与第四角钢5通过连接件与第一角钢2固定连接；所述配重块11设置于吊篮配重单元内部。本实用新型专利技术能够更好地实现配重单元的吊装与转运。

【技术实现步骤摘要】
吊篮配重单元
本技术涉及配重单元领域，具体地，涉及一种吊篮配重单元。
技术介绍
GB19155-2017中.6.5.5.3配重悬挂支架稳定性计算a)在配重悬挂支架外伸距离最大，起升机构极限工作载荷工况时，稳定力距应大于或等于3倍的倾覆力矩。GB19155-2017中9.3配重悬挂支架9.3.2)配重应坚固地安装在配重悬挂支架上，只有在需要拆除时方可拆卸。配重应锁住以防未授权人员拆卸。传统的配重都是单块配重(25kg/块)，依靠人员搬运。传统的配重搬运是将单块配重搬运至楼顶后单块配重进行安装，并需用钢丝绳捆扎，安装时间长，人员工作强度大。专利文献CN105398283B公开了一种适于与车辆的安装部配合的配重系统。配重系统包括主构件(20)和多个辅助件(22)，所述主构件可移除地安装在车辆的安装部上。辅助件(22)通过锁定装置，例如螺栓(24)，可移除地安装在主构件(20)上。辅助件(22)设有转动限制元件，以限制每个辅助件(22)相对于彼此转动的倾向。该专利在配重的结构设计、配重的科学合理性上仍然有待提高的空间。
技术实现思路
针对现有技术中的缺陷，本技术的目的是提供一种吊篮配重单元。根据本技术提供的吊篮配重单元，包括：矩形管1、第一角钢2、第二角钢3、第三角钢4、第四角钢5、连接件、第五角钢9、第六角钢10以及配重块11；所述矩形管1设置于吊篮配重单元的底座；所述第一角钢2采用不等边角钢；所述第二角钢3采用不等边角钢；所述第三角钢4采用不等边角钢；所述第四角钢5采用不等边角钢；所述第五角钢9采用不等边角钢；所述第六角钢10采用不等边角钢；所述第五角钢9与所述第六角钢10通过角钢搭接的方式与所述矩形管1固定连接；所述第一角钢2设置于吊篮配重单元的底座；所述第二角钢3、第三角钢4与第四角钢5通过连接件与第一角钢2固定连接；所述配重块11设置于吊篮配重单元内部。优选地，所述第五角钢9与所述第六角钢10通过角钢搭接的方式与所述矩形管1进行焊接形成吊篮配重单元的底座。优选地，所述第一角钢2焊接在吊篮配重单元的底座的四个转角位置。优选地，所述第二角钢3、第三角钢4与第四角钢5焊接形成吊篮配重单元的顶部；所述吊篮配重单元的顶部通过连接件与第一角钢2进行安装，方便后续的配重块更换。优选地，所述矩形管1采用尺寸为120×60×4的矩形管。优选地，第一角钢2、第二角钢3、第三角钢4、第四角钢5、第五角钢9以及第六角钢10采用尺寸为50×32×4的不等边角钢。优选地，所述连接件包括：螺栓6、螺母8以及垫片7；所述吊篮配重单元的顶部通过螺栓6、螺母8以及垫片7与第一角钢2进行安装；所述螺栓6、螺母8以及垫片7；所述螺栓6采用尺寸为M8×50的螺栓；所述垫片7采用尺寸为M8的垫片；所述螺母8采用尺寸为M8的螺母。优选地，还包括：转运小车；采用转运小车与吊篮配重单元的底座的60.5mm位置进行配合；将整体配重单元托起，使得配重单元拖离地面，方便转运小车的运输；考虑到转运小车与配重单元之间可能会发生相撞的问题，此处尺寸设置时，考虑了两边各有10mm的余量。优选地，还包括：后支架；所述后支架单元包括：后支架两侧配重单元、后支架立杆；采用1根M16的螺栓将后支架两侧的配重单元和后支架立杆进行安装；所述后支架立杆上开有M18的孔。方便配重单元的安装。同时支架外侧的配重单元和相邻支架内侧的配重单元也采用螺栓连接，使得配重单元与后支架形成统一整体，保证其稳定性，消除安全隐患。与现有技术相比，本技术具有如下的有益效果：1、本技术能够将传统的单块配重25kg/块整合成5块配重为一个单元，运用机械工具搬运，大幅提高配重的安装效率，降低人工强度。2、本技术能够将单块配重进行整合。同时配重单元顶部采用螺栓安装，方便后续配装快的更换，也起到锁住配重的作用，可防止未授权人员拆卸。2、本技术能够更好地实现配重单元的吊装与转运，本技术能够更好地实现配重单元的存储。3、本技术考虑到原有配重安装时的工作量大的问题，整体配重单元进行设计后，为保证整体稳定性，采用在配重单元顶部长度方向角钢上开孔，与后支架整体进行栓接，使得配重单元与后支架形成统一整体，保证后支架的整体稳定。附图说明通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：图1为本技术的第一二维示意图。图2为本技术的第二二维示意图。图3为本技术的三维示意图。图4为本技术实施例中配重单元顶部安装示意图。图5为本技术实施例中配重单元吊装位置示意图。图6为本技术实施例中配重单元底部转运小车配合位置尺寸示意图。图7为本技术实施例中配重叠放示意图。图8为本技术实施例中配重叠放位置放大图。图9为本技术实施例中配重单元与后支架安装示意图。图中：矩形管1螺栓6第一角钢2垫片7第二角钢3螺母8第三角钢4第五角钢9第四角钢5第六角钢10具体实施方式下面结合具体实施例对本技术进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本技术，但不以任何形式限制本技术。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本技术的保护范围。如图1-9所示、根据本技术提供的吊篮配重单元，包括：矩形管1、第一角钢2、第二角钢3、第三角钢4、第四角钢5、连接件、第五角钢9、第六角钢10以及配重块11；所述矩形管1设置于吊篮配重单元的底座；所述第一角钢2采用不等边角钢；所述第二角钢3采用不等边角钢；所述第三角钢4采用不等边角钢；所述第四角钢5采用不等边角钢；所述第五角钢9采用不等边角钢；所述第六角钢10采用不等边角钢；所述第五角钢9与所述第六角钢10通过角钢搭接的方式与所述矩形管1固定连接；所述第一角钢2设置于吊篮配重单元的底座；所述第二角钢3、第三角钢4与第四角钢5通过连接件与第一角钢2固定连接；所述配重块11设置于吊篮配重单元内部。优选地，所述第五角钢9与所述第六角钢10通过角钢搭接的方式与所述矩形管1进行焊接形成吊篮配重单元的底座。优选地，所述第一角钢2焊接在吊篮配重单元的底座的四个转角位置。优选地，所述第二角钢3、第三角钢4与第四角钢5焊接形成吊篮配重单元的顶部；所述吊篮配重单元的顶部通过连接件与第一角钢2进行安装，方便后续的配重块更换。优选地，所述矩形管1采用尺寸为120x60x4的矩形管。优选地，第一角钢2、第二角钢3、第三角钢4、第四角钢5、第五角钢9以及第六角钢10采用尺寸为50x32x4的不等边角钢。优选地，所述连接件包括：螺栓6、螺母8以及垫片7；所述吊篮配重单元的顶部通过螺栓6、螺母8以及垫片7与第一角钢2进行安本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种吊篮配重单元，其特征在于，包括：矩形管(1)、第一角钢(2)、第二角钢(3)、第三角钢(4)、第四角钢(5)、连接件、第五角钢(9)、第六角钢(10)以及配重块(11)/n所述矩形管(1)设置于吊篮配重单元的底座；/n所述第一角钢(2)采用不等边角钢；/n所述第二角钢(3)采用不等边角钢；/n所述第三角钢(4)采用不等边角钢；/n所述第四角钢(5)采用不等边角钢；/n所述第五角钢(9)采用不等边角钢；/n所述第六角钢(10)采用不等边角钢；/n所述第五角钢(9)与所述第六角钢(10)通过角钢搭接的方式与所述矩形管(1)固定连接；/n所述第一角钢(2)设置于吊篮配重单元的底座；/n所述第二角钢(3)、第三角钢(4)与第四角钢(5)通过连接件与第一角钢(2)固定连接；/n所述配重块(11)设置于吊篮配重单元内部。/n

【技术特征摘要】
1.一种吊篮配重单元，其特征在于，包括：矩形管(1)、第一角钢(2)、第二角钢(3)、第三角钢(4)、第四角钢(5)、连接件、第五角钢(9)、第六角钢(10)以及配重块(11)
所述矩形管(1)设置于吊篮配重单元的底座；
所述第一角钢(2)采用不等边角钢；
所述第二角钢(3)采用不等边角钢；
所述第三角钢(4)采用不等边角钢；
所述第四角钢(5)采用不等边角钢；
所述第五角钢(9)采用不等边角钢；
所述第六角钢(10)采用不等边角钢；
所述第五角钢(9)与所述第六角钢(10)通过角钢搭接的方式与所述矩形管(1)固定连接；
所述第一角钢(2)设置于吊篮配重单元的底座；
所述第二角钢(3)、第三角钢(4)与第四角钢(5)通过连接件与第一角钢(2)固定连接；
所述配重块(11)设置于吊篮配重单元内部。


2.根据权利要求1所述的一种吊篮配重单元，其特征在于，所述第五角钢(9)与所述第六角钢(10)通过角钢搭接的方式与所述矩形管(1)进行焊接形成吊篮配重单元的底座。


3.根据权利要求2所述的一种吊篮配重单元，其特征在于，所述第一角钢(2)焊接在吊篮配重单元的底座的四个转角位置。


4.根据权利要求2所述的一种吊篮配重单元，其特征在于，所述第二角钢(3)、第三角钢(4)与第四角钢(5)焊接形成...

【专利技术属性】
技术研发人员：闫玄飞，隋文科，张文辉，
申请(专利权)人：百事特设备租赁上海股份有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31