一种LED模组的贴膜方法及显示屏技术

本发明专利技术提供一种LED模组的贴膜方法，包括以下步骤：选材，准备钢化玻璃片、成卷的OCA光学胶、成卷的膜材和LED模组；镀增透膜，将钢化玻璃片置于真空环境下，采用真空蒸镀的方式在钢化玻璃片的顶面和/或底面镀增透膜；贴膜，通过OCA光学胶将膜材贴合在镀有增透膜的钢化玻璃片的底面；贴合，通过OCA光学胶将贴有膜材的钢化玻璃片贴合在LED模组的表面。本发明专利技术在钢化玻璃片与LED模组之间贴上膜材，由于钢化玻璃片对LED模组施加下压力，能够使得膜材在包装运输以及工作过程中不会出现膜材鼓包或者边角翘曲的问题。通过在钢化玻璃片表面真空镀增透膜，一方面能够提高面罩的透过率，另一方面可以避免面罩表面对于外来光线产生的刺目炫光，提高观众的视觉体验。

【技术实现步骤摘要】
一种LED模组的贴膜方法及显示屏
本专利技术涉及LED显示屏
，尤其涉及一种LED模组的贴膜方法及显示屏。
技术介绍
LED显示屏在不同的应用场景中，需要在LED模组表面贴上不同的膜材。比如，为了提高对比度可以贴亮黑的膜材，为了消除炫光可以贴亚光膜材，为了实现3D显示效果可以贴与偏振眼镜相匹配的偏振膜材。采用的不同的膜材，解决了LED显示屏不同应用场景的功能需求，但是膜材的粘贴工艺却是一个复杂的难题，由于LED显示屏工作时会发散热量，而膜材的基础材质都是PET之类的高分子材料，在受热后由于内应力的变化而发生形变，从而发生鼓包和边角翘曲的问题。由于LED模组在整个生命周期中客观存在维修LED的需求，所以也不能简单地采用强力固化的胶水将膜材与LED完全融为一体。因此如何实现能维修、且不翘曲的贴膜工艺成为了一个LED显示屏领域的难题。
技术实现思路
本专利技术提供一种LED模组的贴膜方法及显示屏，有效解决了像素间距小的LED的不能有效防护、加工困难等技术问题。本专利技术提供一种LED模组的贴膜方法，包括以下步骤：选材，准备钢化玻璃片、成卷的OCA光学胶、成卷的膜材和LED模组；镀增透膜，将钢化玻璃片置于真空环境下，采用真空蒸镀的方式在钢化玻璃片的顶面和/或底面镀增透膜；贴膜，通过OCA光学胶将膜材贴合在镀有增透膜的钢化玻璃片的底面；贴合，通过OCA光学胶将贴有膜材的钢化玻璃片贴合在LED模组的表面。优选的，在选材之后，在镀增透膜前将钢化玻璃片裁切成型，并将裁切后的钢化玻璃片顶面的四周裁切呈倒圆角。优选的，在贴膜之前，将镀有增透膜的钢化玻璃片放置在滚轮传送带上，将成卷的膜材及成卷OCA光学胶分别装配到生产线的滚轴上，剥离OCA光学胶的离型纸，并将离型纸卷回到回收滚轴上。优选的，贴膜工艺具体为,钢化玻璃片在传送带上传送至OCA光学胶的正下方，OCA光学胶与钢化玻璃片接触并贴合在钢化玻璃片上，贴合有OCA光学胶的钢化玻璃片继续在传送带上前行，膜材与贴合有OCA光学胶的钢化玻璃片接触，贴合有OCA光学胶、膜材的的压合组件继续前行，并由传送带上的橡胶滚轮将三者压合为一，完成贴膜工序。优选的，在贴膜工艺之后，将压合后的压合组件，按照钢化玻璃片的的尺寸裁切压合后的压合组件，使得钢化钢化玻璃片、OCA光学胶层和LED模组的正投影重合，且其正投影面积相等。优选的，贴合工艺具体为，将OCA光学胶层按照钢化玻璃片的尺寸进行裁切，给带膜材一面的压合组件准确的贴上OCA光学胶层，形成新的压合组件，剥离新的压合组件上OCA光学胶层上的离型纸，将准备好的LED模组与新的压合组件贴合在一起，完成贴合工艺。优选的，所述的钢化玻璃片的厚度为0.3mm～1.0mm。优选的，所述的LED模组包括LED及PCB板，所述的LED等距均匀焊接在PCB上，相邻两LED像素点间距大于0mm，且小于1.5mm。优选的，所述的膜材为亮黑膜材或亚光膜材或偏振膜材。本专利技术提供一种显示屏，其特征在于：包括钢化玻璃片、OCA光学胶、膜材和LED模组，所述的钢化玻璃片的表面和底面均镀有增透膜，所述的膜材顶面通过OCA光学胶贴合在镀有增透膜的钢化玻璃片的底面，所述的膜材底面通过OCA光学胶粘接在LED模组顶面。所述的LED模组包括LED及PCB板，所述的LED等距均匀焊接在PCB上，所述的膜材底面通过OCA光学胶与LED的表面面接触。本专利技术提供一种LED模组的贴膜方法及显示屏，在钢化玻璃片与LED模组之间贴上膜材，由于钢化玻璃片对LED模组施加下压力，能够使得膜材在生产加工、包装运输以及工作过程中不会出现膜材鼓包或者边角翘曲的问题。通过在钢化玻璃片表面真空镀增透膜，一方面能够提高面罩的透过率，另一方面可以避免面罩表面对于外来光线产生的刺目炫光，提高观众的视觉体验。使用者可以根据需要在真空镀增透膜的钢化玻璃底面选用不同的膜材，从而满足不同应用场景的视觉需求；对钢化玻璃片顶面的四周裁切呈倒圆角，能够能够有效避免操作人员被划伤，操作更安全、方便。采用钢化玻璃片贴合在LED模组上，通过钢化玻璃片的设置，能够有效的防护LED，避免LED其因在加工、运输及使用过程中受到碰撞，且不受LED像素间距的影响，能够满足各种像素间距的防护,LED与OCA光学胶层为面接触，OCA光学胶层与钢化玻璃片面接触，整体结构贴合牢靠，LED不易松动。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本专利技术整体结构示意图。图2是本专利技术局部结构示意图。图3是本专利技术钢化玻璃片局部放大图。图4是本专利技术贴膜工艺示意图。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。如附图1-4所示，本专利技术提供一种LED模组的贴膜方法，包括以下步骤：选材，准备钢化玻璃片、成卷的OCA光学胶、成卷的膜材和LED模组；在选材之后，在镀增透膜前，根据产品的需要，将钢化玻璃片裁切成型，并将裁切后的钢化玻璃片顶面的四周裁切呈倒圆角，并进行毛刺处理，时期四周圆滑，不会割手。在本专利技术中钢化玻璃片的厚度为0.3mm～1.0mm，在本实例中，钢化玻璃片的厚度为0.5mm,成卷的OCA光学胶和成卷的膜材，在本专利技术中OCA光学胶为电容式或电阻式，膜材为亮黑膜材或亚光膜材或偏振膜材,具体根据产品需求进行选择，均匀排布有LED灯珠的LED模组，在本专利技术中LED模组包括LED及PCB板，所述的LED等距均匀焊接在PCB上，相邻两LED像素点间距大于0mm，且小于1.5mm，在本实施例中相邻两LED像素点间距为1.0mm，钢化玻璃片正投影的大小和LED模组的正投影的大小相等。镀增透膜，将钢化玻璃片置于真空环境下，采用真空蒸镀的方式在钢化玻璃片的顶面和/或底面镀增透膜，具体镀在钢化玻璃片的一面还是两面，可以根据产品需求进行选择。在贴膜之前，将镀有增透膜的钢化玻璃片10放置在滚轮传送带5上，将成卷的膜材6及成卷OCA光学胶7分别装配到生产线的滚轴上，剥离OCA光学胶的离型纸，并将离型纸卷回到回收滚轴8上。贴膜，通过OCA光学胶将膜材贴合在镀有增透膜的钢化玻璃片的底面；采用自动化设备，镀有增透膜的钢化玻璃片在传送带上传送至OCA光学胶的正下方，OCA光学胶与钢化玻璃片接触并贴合在钢化玻璃片上，贴合有OCA光学胶的钢化玻璃片继续在传送带上前行，膜材与贴合有OCA光学胶的钢化玻璃片接触，贴合有OCA光学胶、膜材的的压合组件继续前行，并由传送带上的橡胶滚轮将三本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种LED模组的贴膜方法，其特征在于：包括以下步骤：/n选材，准备钢化玻璃片、成卷的OCA光学胶、成卷的膜材和LED模组；/n镀增透膜，将钢化玻璃片置于真空环境下，采用真空蒸镀的方式在钢化玻璃片的顶面和/或底面镀增透膜；/n贴膜，通过OCA光学胶将膜材贴合在镀有增透膜的钢化玻璃片的底面；/n贴合，通过OCA光学胶将贴有膜材的钢化玻璃片贴合在LED模组的表面。/n

【技术特征摘要】
1.一种LED模组的贴膜方法，其特征在于：包括以下步骤：
选材，准备钢化玻璃片、成卷的OCA光学胶、成卷的膜材和LED模组；
镀增透膜，将钢化玻璃片置于真空环境下，采用真空蒸镀的方式在钢化玻璃片的顶面和/或底面镀增透膜；
贴膜，通过OCA光学胶将膜材贴合在镀有增透膜的钢化玻璃片的底面；
贴合，通过OCA光学胶将贴有膜材的钢化玻璃片贴合在LED模组的表面。


2.根据权利要求1所述的LED模组的贴膜方法，其特征在于：在选材之后，在镀增透膜前将钢化玻璃片裁切成型，并将裁切后的钢化玻璃片顶面的四周裁切呈倒圆角。


3.根据权利要求2所述的LED模组的贴膜方法，其特征在于：在贴膜之前，将镀有增透膜的钢化玻璃片放置在滚轮传送带上，将成卷的膜材及成卷OCA光学胶分别装配到生产线的滚轴上，剥离OCA光学胶的离型纸，并将离型纸卷回到回收滚轴上。


4.根据权利要求3所述的LED模组的贴膜方法，其特征在于：贴膜工艺具体为,钢化玻璃片在传送带上传送至OCA光学胶的正下方，OCA光学胶与钢化玻璃片接触并贴合在钢化玻璃片上，贴合有OCA光学胶的钢化玻璃片继续在传送带上前行，膜材与贴合有OCA光学胶的钢化玻璃片接触，贴合有OCA光学胶、膜材的的压合组件继续前行，并由传送带上的橡胶滚轮将三者压合为一，完成贴膜工序。


5.根据权利要求4所述的LED模组...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵立刚，宋光明，张有合，周杰，梁磊，
申请(专利权)人：惠州徳为智能技术有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44