自动化电缆成型方法及设备技术

本发明专利技术涉及电缆制造技术领域，具体涉及一种自动化电缆成型方法，具体步骤包括外力拉制成型、退火处理、冷却、绞制成型、表面处理、包覆处理和验收打包，本电缆成型方法利用了一种电缆成型设备，利用该成型设备，提高了电缆制造效率，本发明专利技术还提供了该电缆成型设备，包括支撑座，在支撑座上设有拉丝总成、绞制总成和传动总成；拉丝总成包括进料装置和拉丝装置，进料装置右端与拉丝装置连接，拉丝装置包括拉丝箱体、多个辊轮、压制台和多个成型模，绞制总成包括电缆芯导向盘、束绞轮盘，束绞轮盘与所述传动总成连接，束绞轮盘随所述传动总成同步转动；本发明专利技术所要解决的技术问题为提供一种高效率并且适用于不同材质电缆芯的自动化电缆成型设备。

【技术实现步骤摘要】
自动化电缆成型方法及设备
本专利技术涉及电缆制造
，具体涉及自动化电缆成型方法及设备。
技术介绍
电缆用以传输电(磁)能，信息和实现电磁能转换的线材产品。其可定义为：由一根或多根绝缘线芯，以及它们各自可能具有的包覆层，总保护层及外护层组成的集合体。通常是由几根或几组导线(每组至少两根)绞合而成的类似绳索的电缆，每组导线之间相互绝缘，并常围绕着一根中心扭成，整个外面包有高度绝缘的覆盖层。电缆具有内通电，外绝缘的特征，由于电缆在拉丝的过程中会产生大量的热，没有及时进行散热很大程度会导致铜丝过热造成氧化的现象。但是现有技术的电缆制造设备功能较为单一，一个设备只能实现一种功能，使电缆制造的工序增多，增加了工序间隔时间，降低了电缆制造设备的工作效率。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题：为解决现有技术所存在的问题，提供一种高效率并且适用于不同材质电缆芯的自动化电缆成型方法。本专利技术提供的基础方案为：其步骤包括：步骤一，组装电缆制造设备，依据电缆芯的输送方向，组装该电缆制造设备，首先组装拉丝总成，将进料装置组装在拉丝箱体左侧，且进料装置上的电缆芯输送孔与拉丝箱体内成型模的成型通孔一一对应，保证电缆芯在拉丝箱体内顺畅通行，根据电缆芯输送孔的数量安装辊轮，接着退火总成安装在拉丝总成的右侧，该退火总成包括退火箱、退火炉、温度控制模块和加热元件，退火炉安装在退火箱上方，加热元件有多个，且间隔均匀地设置在退火箱内部，并且将冷却装置安装在退火箱内，冷却装置包括冷却管、储料箱和外接管，外接管在退火箱外部连接有冷却液储存桶，接下来在退火总成右侧安装在表面处理装置，该表面处理装置包括第一主动轮、第一从动轮、第一磨辊和第二磨辊，接下来将绕线装置安装在表面处理装置右侧；步骤二，电缆芯拉丝，由于电缆进行束绞时所采用的的电缆芯的直径较细，因此需对电缆芯进行拉丝，通过外力改变电缆芯的直径，启动步进电机，在多个辊轮的作用下对电缆芯进行压制，然后压制后的电缆芯进过多个成型模，该成型模缩小压制后的电缆芯的直径；步骤三，退火处理，连接电源线，使退火总成通电，并通过温度设定旋钮和时间设定旋钮设定退火时的温度和退火的时间，设定好退火时的温度和退火的时间后，从拉丝总成出来的电缆芯进入到退货总成内进行退火处理；步骤四，冷却处理，在退火箱内设置有冷却处理，对退火后的电缆芯进行冷却处理，且该冷却管422采用热导率范围在200～420W/(m·K)的耐热材料构成内外双层管；步骤五，电缆绞制，退火且冷却处理后的多个电缆芯进入到绞制总成，经过缆芯导向盘、束绞轮盘使多个电缆芯绞制成一根电缆；步骤六，表面处理，退火处理后，利用表面处理装置对绞制后的电缆的表面进行打磨处理，提高电缆表面的光滑度；步骤七，绕线收集，打磨后的电缆送到绕线筒上方，驱动电机驱动绕线筒转动，对电缆进行收集整理；步骤八，将绕线后的电缆送至包覆机，对电缆进行包覆处理，处理时用的绝缘材料应与电缆电压等级相适应，其抗拉强度、膨胀系数等物理性能与电缆本身绝缘材料的性能相近。本专利技术还提供了，其基础方案为：自动化电缆成型设备，包括支撑座，依据电缆芯的输送方向，在所述支撑座上设有拉丝总成、绞制总成和传动总成；所述拉丝总成包括进料装置和拉丝装置，所述进料装置设有多个电缆芯输送通孔，所述进料装置右端与拉丝装置连接，所述拉丝装置包括拉丝箱体、多个辊轮、压制台和多个成型模，多个辊轮、压制台和多个成型模均设置在所述拉丝箱体内，所述辊轮设置在压制台上方，且所述多个辊轮与所述传动总成连接，所述多个成型模从左至右依次排列设置在所述多个辊轮的右侧，每个成型模上均设置有多个成型通孔，所述每个成型模的多个成型通孔与所述多个电缆芯输送通孔分别一一对应，且所述多个成型模的多个成型通孔的孔径从左至右依次减小；所述绞制总成包括第一外壳、电缆芯导向盘、束绞轮盘，所述电缆芯导向盘和束绞轮盘均设置在第一外壳内，所述电缆芯导向盘固定连接在第一外壳的内壁上，所述电缆芯导向盘上设有多个电缆芯导向孔，所述多个电缆线导向孔与所述多个成型通孔一一对应，所述束绞轮盘中心设有多个束绞孔，所述束绞轮盘与所述传动总成连接，所述束绞轮盘随所述传动总成同步转动。进一步，所述传动总成包括设置在所述拉丝装置后方的第一皮带轮和第二皮带轮，且所述第一皮带轮与第二皮带轮通过第一皮带连接，第一皮带轮或者第二皮带轮连接有伺服电机，所述第一皮带轮同步传动连接有多个传动轮，所述传动轮与所述辊轮的数量一致，且所述多个传动轮与多个辊轮一对一同步传动连接，第二皮带轮同轴连接有第一中间轮，第一中间轮通过第二皮带连接有第三皮带轮，所述第三皮带轮设置在所述第一外壳的后方，第三皮带轮同轴连接有第一锥齿轮，第一锥齿轮啮合有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮同轴连接有第二中间轮，所述第二中间轮与所述束绞轮盘啮合。第一皮带轮和第二皮带轮由第一皮带连接，且第一皮带轮或者第二皮带轮连接有伺服电机，当第一伺服电机驱动时，第一皮带轮和第二皮带轮同步转动，由于第一皮带轮还同步传动连接有多个传动轮，该多个传动轮随着第一皮带轮同步转动，第二皮带轮同轴连接第一中间轮，第一中间轮随着第二皮带轮同步运动，第三皮带轮与第一中间轮通过第二皮带连接，因此第三皮带轮随着第一中间轮同步运动，第三皮带轮同轴连接有第一锥齿轮，第一锥齿轮和第二锥齿轮啮合，第二锥齿轮和第二中间轮同轴连接，四儿中间轮和束绞轮盘啮合，因此，启动地府电机，可以使第一皮带轮、第二皮带轮、多个传动轮、第一中间轮、多个传动轮、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第二中间轮和束绞轮盘同步运动。进一步，还包括退火总成，所述退火总成包括退火箱、退火炉、温度控制模块和多个加热元件，所述退火箱左侧与所述拉丝总成连接，所述退火箱右侧与所述拉丝总成连接，且退火箱左侧和右侧均开有，所述退火炉设置在所述退火箱上部，所述多个加热元件间隔均匀地设置在退火箱内部。电缆芯大部分采用铜丝或者铝丝，未经过热处理的铜丝或者铝丝的韧性和强度都比较差，将铜丝、铝丝进行退火处理，加工到一定范围的温度下，可通过结晶的方式来提高铜丝或者铝丝的韧性和强度。进一步，所述退火箱正面设有双开门，且在所述双开门上设有观察窗和控制面板，控制面板连接有电源线，所述控制面板上设有温度设定旋钮和时间设定旋钮。连接电源线，使退火总成通电，并通过温度设定旋钮和时间设定旋钮设定退火时的温度和退火的时间，设定好退火时的温度和退火的时间后，从拉丝总成出来的电缆芯进入到退货总成内进行退火处理。进一步，所述退火箱内还设置有冷却装置，所述冷却装置包括冷却管、储料箱和外接管，所述储料箱设置在退火箱内部右侧，所述储料箱与所述外接管，且所述外接管穿过退火箱延伸至退火箱外部并连接有一冷却液储存桶，所述冷却管包括管道，且所述管道的数量与所述电缆芯输送通孔的数量一致，所述管道包括外管道和设置在外管道内部的内管道，所述多个管道的外管道彼此连通，且所述储料箱与所述任一管道的外管道连通，且所述冷却管采用热导率范围在200～420W/(m·K)的耐本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自动化电缆成型方法，其特征在于：其步骤包括：/n步骤一，组装电缆制造设备，依据电缆芯的输送方向，组装该电缆制造设备，首先组装拉丝总成(2)，将进料装置(1)组装在拉丝箱(201)体左侧，且进料装置(1)上的电缆芯输送孔与拉丝箱(201)体内成型模的成型通孔一一对应，保证电缆芯在拉丝箱(201)体内顺畅通行，根据电缆芯输送孔的数量安装辊轮，接着退火总成(4)安装在拉丝总成(2)的右侧，该退火总成(4)包括退火箱(410)、退火炉(411)、温度控制模块和加热元件，退火炉(411)安装在退火箱(410)上方，加热元件有多个，且间隔均匀地设置在退火箱(410)内部，并且将冷却装置安装在退火箱(410)内，冷却装置包括冷却管(422)、储料箱(422)和外接管(421)，外接管(421)在退火箱(410)外部连接有冷却液储存桶，接下来在退火总成(4)右侧安装在表面处理装置(6)，该表面处理装置(6)包括第一主动轮(603)、第一从动轮(602)、第一磨辊(603)和第二磨辊，接下来将绕线装置(7)安装在表面处理装置(6)右侧；/n步骤二，电缆芯拉丝，由于电缆进行束绞时所采用的的电缆芯的直径较细，因此需对电缆芯进行拉丝，通过外力改变电缆芯的直径，启动步进电机，在多个辊轮的作用下对电缆芯进行压制，然后压制后的电缆芯进过多个成型模，该成型模缩小压制后的电缆芯的直径；/n步骤三，退火处理，连接电源线，使退火总成(4)通电，并通过温度设定旋钮和时间设定旋钮设定退火时的温度和退火的时间，设定好退火时的温度和退火的时间后，从拉丝总成(2)出来的电缆芯进入到退货总成内进行退火处理；/n步骤四，冷却处理，在退火箱(410)内设置有冷却处理，对退火后的电缆芯进行冷却处理，且该冷却管422采用热导率范围在200～420W/(m·K)的耐热材料构成内外双层管；/n步骤五，电缆绞制，退火且冷却处理后的多个电缆芯进入到绞制总成(5)，经过缆芯导向盘、束绞轮盘(503)使多个电缆芯绞制成一根电缆；/n步骤六，表面处理，退火处理后，利用表面处理装置(6)对绞制后的电缆的表面进行打磨处理，提高电缆表面的光滑度；/n步骤七，绕线收集，打磨后的电缆送到绕线筒(703)上方，驱动电机(702)驱动绕线筒(703)转动，对电缆进行收集整理；/n步骤八，将绕线后的电缆送至包覆机，对电缆进行包覆处理，处理时用的绝缘材料应与电缆电压等级相适应，其抗拉强度、膨胀系数等物理性能与电缆本身绝缘材料的性能相近。/n...

【技术特征摘要】
1.一种自动化电缆成型方法，其特征在于：其步骤包括：
步骤一，组装电缆制造设备，依据电缆芯的输送方向，组装该电缆制造设备，首先组装拉丝总成(2)，将进料装置(1)组装在拉丝箱(201)体左侧，且进料装置(1)上的电缆芯输送孔与拉丝箱(201)体内成型模的成型通孔一一对应，保证电缆芯在拉丝箱(201)体内顺畅通行，根据电缆芯输送孔的数量安装辊轮，接着退火总成(4)安装在拉丝总成(2)的右侧，该退火总成(4)包括退火箱(410)、退火炉(411)、温度控制模块和加热元件，退火炉(411)安装在退火箱(410)上方，加热元件有多个，且间隔均匀地设置在退火箱(410)内部，并且将冷却装置安装在退火箱(410)内，冷却装置包括冷却管(422)、储料箱(422)和外接管(421)，外接管(421)在退火箱(410)外部连接有冷却液储存桶，接下来在退火总成(4)右侧安装在表面处理装置(6)，该表面处理装置(6)包括第一主动轮(603)、第一从动轮(602)、第一磨辊(603)和第二磨辊，接下来将绕线装置(7)安装在表面处理装置(6)右侧；
步骤二，电缆芯拉丝，由于电缆进行束绞时所采用的的电缆芯的直径较细，因此需对电缆芯进行拉丝，通过外力改变电缆芯的直径，启动步进电机，在多个辊轮的作用下对电缆芯进行压制，然后压制后的电缆芯进过多个成型模，该成型模缩小压制后的电缆芯的直径；
步骤三，退火处理，连接电源线，使退火总成(4)通电，并通过温度设定旋钮和时间设定旋钮设定退火时的温度和退火的时间，设定好退火时的温度和退火的时间后，从拉丝总成(2)出来的电缆芯进入到退货总成内进行退火处理；
步骤四，冷却处理，在退火箱(410)内设置有冷却处理，对退火后的电缆芯进行冷却处理，且该冷却管422采用热导率范围在200～420W/(m·K)的耐热材料构成内外双层管；
步骤五，电缆绞制，退火且冷却处理后的多个电缆芯进入到绞制总成(5)，经过缆芯导向盘、束绞轮盘(503)使多个电缆芯绞制成一根电缆；
步骤六，表面处理，退火处理后，利用表面处理装置(6)对绞制后的电缆的表面进行打磨处理，提高电缆表面的光滑度；
步骤七，绕线收集，打磨后的电缆送到绕线筒(703)上方，驱动电机(702)驱动绕线筒(703)转动，对电缆进行收集整理；
步骤八，将绕线后的电缆送至包覆机，对电缆进行包覆处理，处理时用的绝缘材料应与电缆电压等级相适应，其抗拉强度、膨胀系数等物理性能与电缆本身绝缘材料的性能相近。


2.一种根据权利要求1所述的自动化电缆成型设备，包括支撑座(3)，其特征在于：依据电缆芯的输送方向，在所述支撑座(3)上设有拉丝总成(2)、绞制总成(5)、退火总成(4)和传动总成(9)；
所述拉丝总成(2)包括进料装置(1)和拉丝装置，所述进料装置(1)设有多个电缆芯输送通孔，所述进料装置(1)右端与拉丝装置连接，所述拉丝装置包括拉丝箱(201)、多个辊轮、压制台，多个辊轮、压制台均设置在所述拉丝箱(201)内，所述辊轮设置在压制台上方，且所述多个辊轮与所述传动总成(9)连接；
所述退火总成(4)设置在所述拉丝总成(2)和绞制总成(6)中部，所述退火总成(4)包括退火箱(410)、退火炉(411)、温度控制模块和多个加热元件，所述退火箱(410)左侧与所述拉丝总成(2)连接，所述退火箱(410)右侧与所述拉丝总成(2)连接，所述退火炉(411)设置在所述退火箱(410)上部，所述多个加热元件间隔均匀地设置在退火箱(410)内部；
所述绞制总成(5)包括第一外壳(501)、电缆芯导向盘(502)、束绞轮盘(503)，所述电缆芯导向盘(502)和束绞轮盘...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢春艳，
申请(专利权)人：重庆贻晨兴工业设计有限责任公司，
类型：发明
国别省市：重庆;50