一种无头轧制线材生产设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种无头轧制线材生产设备，属于冶金技术领域，包括顺次设置的炼钢连铸单元、衔接单元、中间轧制单元、控温成型轧制单元、分卷单元以及成品处理单元；炼钢连铸单元由顺次布置的浇注平台、单流连铸机组成，衔接单元由顺次布置的坯料切断装置、事故收集装置、加热补温装置组成，中间轧制单元由顺次布置的第一连轧机组、第一剪切设备组成，控温成型轧制单元由顺次布置的前控温装置、第二连轧机组、后控温装置、第二剪切设备组成，分卷单元由顺次布置的前转辙器、高速飞剪、通路导槽组成，成品处理单元由顺次布置的吐丝机、散卷冷却运输线和收集装置组成。本实用新型专利技术能既实现连铸与轧钢产能匹配轧制，又实现无头直接轧制。

【技术实现步骤摘要】
一种无头轧制线材生产设备
本技术属于冶金
，具体涉及一种无头轧制线材生产设备。
技术介绍
现有线材生产，由于连铸与轧钢生产小时产量及生产组织方式不匹配，传统的解决办法都是基于单坯轧制方式，即将连铸机生产的连续坯料切割为单根坯料进行组织生产。这些生产方式主要弊端有：(1)轧制时频繁咬入，容易造成生产事故；(2)频繁咬入，容易对导卫、轧钢、乃至设备造成损害和冲击，减少使用寿命；(3)切割连铸坯在轧制时需切头尾，切损在1％以上，降低成材率；(4)单根钢坯存在头尾温差，会造成轧制温度不一致，导致产品性能通条性差异；(5)单根钢坯轧制时由于轧制状态会发生变化，导致头尾尺寸差异，影响产品尺寸不一致；(6)控制冷却时，为避免穿钢事故，采用头尾不冷却工艺造成头尾性能不满足要求，必须切除，降低成材率。此外，为保证轧制温度，生产线一般采用连铸坯冷坯上料加热或热送热装方式组织生产。此类型生产工艺，连铸坯必须经过加热炉再次加热才能生产。这些生产方式主要弊端有：(1)采用加热炉二次加热的方式浪费能源；(2)产品成材率低，连铸坯再次加热过程会损失约1％烧损；(3)会产生废气、固体废弃物等，污染环境。现阶段，有生产线采用1台或数台多流方坯连铸机与不同轧钢生产线协同组织生产。由连铸生产的单根合格连铸方坯，经过轧钢生产线二次加热。通过在线焊机或在线挤压机将高温单根坯料对接起来，实现无头轧制。该方法实现了比较好的产量匹配，也解决了频繁咬入，头尾温差，头尾缺陷的问题，但无法解决二次加热问题。同时，该方式要对连续连铸方坯料进行切割，还要对切割后坯料进行对接，既浪费能源，也降低成材率。也有生产线采用1台多流方坯连铸机与1条轧钢生产线直接对应，多流连铸机采用阶梯型生产单根连铸方坯。高温的单根连铸方坯经过高速辊道输，依次送至轧钢生产线进行直接轧制。该方式实现了比较好的产量匹配，免去二次加热问题，节约了能源，但无法解决单根轧制频繁咬入，头尾温差等问题。总之，目前现有各种生产方式均无法较好解决线材生产线高产量、高品质、低能耗、低消耗问题。
技术实现思路
鉴于以上所述问题，本技术的目的在于提供一种无头轧制线材生产设备，既能够实现连铸与轧钢产能匹配轧制，又能够实现无头直接轧制。本技术是通过以下技术方案来实现的：本技术提供一种无头轧制线材生产设备，包括顺次设置的炼钢连铸单元、衔接单元、中间轧制单元、控温成型轧制单元、分卷单元以及成品处理单元；所述炼钢连铸单元由顺次布置的浇注平台、单流连铸机组成，所述衔接单元由顺次布置的坯料切断装置、事故收集装置、加热补温装置组成，所述中间轧制单元由顺次布置的第一连轧机组、第一剪切设备组成，所述控温成型轧制单元由顺次布置的前控温装置、第二连轧机组、后控温装置、第二剪切设备组成，所述分卷单元由顺次布置的前转辙器、高速飞剪、通路导槽组成，所述成品处理单元由顺次布置的吐丝机、散卷冷却运输线和收集装置组成。进一步，所述坯料切断装置为剪切机或火焰切割机，在其后的下游单元发生故障时启动并用于将连续铸坯分段下线。进一步，所述中间轧制单元数量为0～10，第一连轧机组的轧机数量为2～10，第一剪切设备的数量为0～10。进一步，所述控温成型轧制单元数量至少为1，第二连轧机组的轧机数量为2～10，前控温装置的数量为0～10，后控温装置的数量为0～10，第二剪切设备的数量为0～10。进一步，所述通路导槽的数量至少为两个，多个时呈并列布置。进一步，所述吐丝机和散卷冷却运输线的数量至少为两组，多组时呈并列布置，且与分卷单元中的通路导槽一一对应。本技术的优点在于：1、本技术可以免去线材生产二次加热，节约能源消耗，避免氧化烧损、产生废气和固体废弃物。2、本技术还可以无头轧制线材，避免常规连铸工序对坯料进行切割，节约能源和坯料损耗；避免频繁咬入，造成生产事故；避免对导卫、轧钢、乃至设备造成损害和冲击，增加设备和易损件使用寿命；避免轧制时切头尾，增加成材率；避免轧制时钢坯存在的头尾温差，产品性能通条性好；避免轧制时由于轧制状态变化导致头尾尺寸差异，保证产品尺寸精度稳定；避免轧制时由于轧制状态变化导致控制冷却时，不会由于头尾不冷却工艺造成头尾性能不满足要求，增加成材率。3、本技术还可以根据用户需求，设置分卷任意卷重，增加线材产品竞争力。本技术的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本技术的实践中得到教导。本技术的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。附图说明为了使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术作进一步的详细描述，其中：图1为无头轧制线材生产平面示意图；图2为无头轧制线材生产实例图；附图标记：炼钢连铸单元1、衔接单元2、中间轧制单元3、控温成型轧制单元4、分卷单元5、成品处理单元6、浇注平台7、单流连铸机8、坯料切断装置9、事故收集装置10、加热补温装置11、第一连轧机组12、第一剪切设备13、前控温装置14、第二连轧机组15、后控温装置16、第二剪切设备17、前转辙器18、高速飞剪19、通路导槽20、吐丝机21、散卷冷却运输线22、收集装置23。具体实施方式以下通过特定的具体实例说明本技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点与功效。本技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本技术的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本技术的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。如图1所示，本实施例提供的无头轧制线材生产设备，包括顺次设置的炼钢连铸单元1、衔接单元2、中间轧制单元3、控温成型轧制单元4、分卷单元5以及成品处理单元6；其中，炼钢连铸单元包括顺次布置的浇注平台7和单流连铸机8，这样，可生产出单流断面为12100mm2～50000mm2连续铸坯，其≤25600mm2断面形状为方坯，＞25600mm2断面形状为矩形坯或圆坯。其连铸拉速为2.8m/min～10m/min；衔接单元包括顺次布置的坯料切断装置9、事故收集装置10和加热补温装置11，这样，它们正常情况下不工作，后续单元发生故障时，连续铸坯将被紧急切断，并在事故收集装置处收集，若连续铸坯表面温度≤900℃时，对连续铸坯料进行补温；中间轧制单元包括顺次布置的第一连轧机组12和第一剪切设备13，控温成型轧制单元包括顺次布置的前控温装置14、第二连轧机组15、后控温装置16和第二剪切设备17，这样，连续铸坯在若干中间轧制单元和控温成型轧制单元进行连续变形和控温冷却，形成单根连续直条成品轧件；分卷单元包括顺次布置的前转辙器18、高速飞剪19和通本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种无头轧制线材生产设备，其特征在于，包括顺次设置的炼钢连铸单元(1)、衔接单元(2)、中间轧制单元(3)、控温成型轧制单元(4)、分卷单元(5)以及成品处理单元(6)；所述炼钢连铸单元由顺次布置的浇注平台(7)、单流连铸机(8)组成，所述衔接单元由顺次布置的坯料切断装置(9)、事故收集装置(10)、加热补温装置(11)组成，所述中间轧制单元由顺次布置的第一连轧机组(12)、第一剪切设备(13)组成，所述控温成型轧制单元由顺次布置的前控温装置(14)、第二连轧机组(15)、后控温装置(16)、第二剪切设备(17)组成，所述分卷单元由顺次布置的前转辙器(18)、高速飞剪(19)、通路导槽(20)组成，所述成品处理单元由顺次布置的吐丝机(21)、散卷冷却运输线(22)和收集装置(23)组成。/n

【技术特征摘要】
1.一种无头轧制线材生产设备，其特征在于，包括顺次设置的炼钢连铸单元(1)、衔接单元(2)、中间轧制单元(3)、控温成型轧制单元(4)、分卷单元(5)以及成品处理单元(6)；所述炼钢连铸单元由顺次布置的浇注平台(7)、单流连铸机(8)组成，所述衔接单元由顺次布置的坯料切断装置(9)、事故收集装置(10)、加热补温装置(11)组成，所述中间轧制单元由顺次布置的第一连轧机组(12)、第一剪切设备(13)组成，所述控温成型轧制单元由顺次布置的前控温装置(14)、第二连轧机组(15)、后控温装置(16)、第二剪切设备(17)组成，所述分卷单元由顺次布置的前转辙器(18)、高速飞剪(19)、通路导槽(20)组成，所述成品处理单元由顺次布置的吐丝机(21)、散卷冷却运输线(22)和收集装置(23)组成。


2.根据权利要求1所述的无头轧制线...

【专利技术属性】
技术研发人员：白亚斌，周民，马靳江，牛强，
申请(专利权)人：中冶赛迪工程技术股份有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50