真空压铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种真空压铸模具，包括依次叠设的顶针组件、上模组件及下模组件，所述上模组件与所述下模组件组配形成型腔及与所述型腔连通的压铸通道，还包括密封板，所述上模组件、所述下模组件及所述密封板共同围成抽真空腔，所述抽真空腔包括气流通道及连通所述气流通道与所述型腔的连接气道，所述密封板与所述上模组件及所述下模组件的连接处设置有橡胶密封圈。与相关技术相比，本实用新型专利技术提供的真空压铸模具，提升了整体的气密性且使得模内气压可视化，产品成型质量高。

【技术实现步骤摘要】
真空压铸模具
本技术涉及压铸模具
，具体涉及一种真空压铸模具。
技术介绍
压铸成型是一种金属铸造工艺，其利用模具内腔对熔化的金属施以高压，并继而得到相应的产品或零部件。由于压铸成型往往具有尺寸精度高、生产速度快、产品性能好等优点，其广泛应用于汽车零部件、飞行器零部件等产品的批量化生产，并具有较好的经济效应。现有技术的真空压铸模具包括依次叠设的顶针组件、上模组件及下模组件，所述上模组件与所述下模组件组配形成型腔、与所述型腔连通的压铸通道及抽真空腔。在使用时，通过将抽真空机的抽头插入合模形成的所述抽真空腔中，利用抽真空机将型腔中的空气抽出形成负压，直至铝液进入所述型腔内停止，起到减小产品内部气孔存在的机率、避免大的气孔出现的作用。然而，在所述抽真空腔中，现有技术的抽真空头插入后难免与抽真空腔的腔壁形成间隙，使得所述真空压铸模具的气密性降低，在一定程度上增加了抽真空机进行空气抽取的时间，同时还会影响产品的成型质量。因此，有必要提供一种新的能提升装置整体气密性且模内气压可视化，产品成型质量高的真空压铸模具来解决上述技术问题。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种能提升装置整体气密性且模内气压可视化，产品成型质量高的真空压铸模具。为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案:一种真空压铸模具，包括依次叠设的顶针组件、上模组件及下模组件，所述上模组件与所述下模组件组配形成型腔及与所述型腔连通的压铸通道，还包括密封板，所述上模组件、所述下模组件及所述密封板共同围成抽真空腔，所述抽真空腔包括气流通道及连通所述气流通道与所述型腔的连接气道，所述密封板与所述上模组件及所述下模组件的连接处设置有橡胶密封圈。优选的，所述抽真空腔的数量为两个，两个所述抽真空腔分别位于所述型腔的相对两侧。优选的，所述密封板远离所述抽真空腔的表面设置有凹槽，还包括真空状态监测装置，所述真空状态监测装置包括设置于所述凹槽内的指示板及将所述指示板与所述凹槽的槽底连接的弹性件，抽真空机的抽气管道依次穿过所述指示板及所述凹槽的槽底与所述抽真空腔连通。优选的，所述真空状态监测装置还包括贯穿所述指示板与所述凹槽的槽底并与所述指示板活动连接的连接管，所述连接管的一端与所述气流通道连通，另一端与抽真空机的抽气管道可拆卸连接。优选的，所述连接管与所述指示板的连接处设置有橡胶密封圈。优选的，所述真空状态监测装置还包括设置于所述抽真空腔内并垂直于所述指示板设置的伸缩杆，所述伸缩杆包括与所述指示板固定连接的第一部分及一端套设于所述第一部分内并与所述第一部分活动连接的第二部分，所述第二部分的另一端固定于所述抽真空腔内，所述弹性件绕所述第一部分的轴向设置。优选的，所述上模组件包括上模架及安装于所述上模架的上模仁，所述下模组件包括下模架及安装于所述下模架的下模仁，所述上模架与所述下模架抵接密封并共同围成所述压铸通道，所述上模仁与所述下模仁共同围成所述型腔。优选的，所述顶针组件包括顶板及垂直于所述顶板设置的顶杆，所述下模组件还包括沿开模方向贯穿所述下模架及所述下模仁的贯穿孔，所述顶杆穿过所述贯穿孔并可伸入所述型腔。优选的，在所述抽真空腔内，所述上模架包括沿抽气方向间隔设置的多个第一挡板，所述下模架包括沿抽气方向间隔设置的多个第二挡板，所述第一挡板及所述第二挡板均垂直于抽气方向设置，相邻所述第一挡板及相邻所述第二挡板之间均存在间隙且所述第一挡板与所述第二挡板在抽气方向上交替设置。综上所述，与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：通过设置所述抽真空腔由所述上模组件、所述下模组件及所述密封板共同围成，同时在所述密封板与所述上模组件及所述下模组件的连接处设置所述橡胶密封圈，进一步增加了所述抽真空腔的气密性，进而减少了抽真空机进行空气抽取的时间，提高了产品的成型质量；通过设置所述真空状态监测装置，使得所述型腔内的气压可视化，便于操作者掌握向型腔内灌注金属溶液的时机，避免了产品因所述型腔内存在空气而产生气孔，提升了产品的成型质量。附图说明图1为本技术提供的真空压铸模具的结构透视图；图2为本技术提供的真空压铸模具沿开模方向的剖视图；图3为图1所示的真空压铸模具的A部分放大图；图4为本技术提供的真空压铸模具的抽真空腔的平面结构示意图；图5为图4所示的真空压铸模具的B部分放大图。图中，100、真空压铸模具；10、顶针组件；11、顶板；12、顶杆；20、上模组件；21、上模架；211、第一挡板；22、上模仁；30、下模组件；31、下模架；311、第二挡板；32、下模仁；40、密封板；41、凹槽；50、真空状态监测装置；51、指示板；52、弹性件；53、连接管；54、伸缩杆；541、第一部分；542、第二部分；101型腔；102、压铸通道；103、抽真空腔；1031、气流通道；1032、连接气道；104、橡胶密封圈。具体实施方式下面结合附图和实施例，对本技术进行详细描述。下述实验例和实施例用于进一步说明但不限于本技术。请结合参阅图1至图5，本技术提供了一种真空压铸模具100，所述真空压铸模具100包括依次叠设的顶针组件10、上模组件20、下模组件30、密封板40及真空状态监测装置50。其中，所述上模组件20与所述下模组件30组配形成型腔101及与所述型腔101连通的压铸通道102，所述上模组件20、所述下模组件30及所述密封板40共同围成抽真空腔103。具体的，所述抽真空腔103包括气流通道1031及连通所述气流通道1031与所述型腔101的连接气道1032。合模后，操作者先通过所述抽真空腔103将所述型腔101内的空气抽出，使所述型腔101内形成负压，再通过所述压铸通道102向所述型腔101内灌注金属液，因所述型腔101内的负压环境而避免了大气孔的出现，减小了小气孔存在的几率。所述顶针组件10包括顶板11及垂直于所述顶板11设置的顶杆12。产品成型开模后，所述顶杆12可穿过所述下模组件30进入所述型腔101，并将已经冷却并成型的产品顶出。所述上模组件20包括上模架21及安装于所述上模架21的上模仁22；所述下模组件30包括下模架31、安装于所述下模架31的下模仁32及沿开模方向贯穿所述下模架31及所述下模仁32的贯穿孔(图未示)。其中，所述顶杆12穿过所述贯穿孔并可伸入所述型腔101。所述上模架21与所述下模架31抵接密封并共同围成所述压铸通道102，所述上模仁22与所述下模仁32共同围成所述型腔101。需要说明的是，本实施方式中，在所述抽真空腔103内，沿所述抽真空腔103靠近所述型腔101一端至远离所述型腔101一端的方向(抽气方向)，所述上模架21包括多个间隔设置的第一挡板211，所述下模架31包括多个间隔设置的第二挡板311。所述第一挡板211及所述第二挡板311均垂直于抽气方向设置。相邻所述第本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种真空压铸模具，包括依次叠设的顶针组件、上模组件及下模组件，所述上模组件与所述下模组件组配形成型腔及与所述型腔连通的压铸通道，其特征在于，还包括密封板，所述上模组件、所述下模组件及所述密封板共同围成抽真空腔，所述抽真空腔包括气流通道及连通所述气流通道与所述型腔的连接气道，所述密封板与所述上模组件及所述下模组件的连接处设置有橡胶密封圈。/n

【技术特征摘要】
1.一种真空压铸模具，包括依次叠设的顶针组件、上模组件及下模组件，所述上模组件与所述下模组件组配形成型腔及与所述型腔连通的压铸通道，其特征在于，还包括密封板，所述上模组件、所述下模组件及所述密封板共同围成抽真空腔，所述抽真空腔包括气流通道及连通所述气流通道与所述型腔的连接气道，所述密封板与所述上模组件及所述下模组件的连接处设置有橡胶密封圈。


2.根据权利要求1所述的真空压铸模具，其特征在于，所述抽真空腔的数量为两个，两个所述抽真空腔分别位于所述型腔的相对两侧。


3.根据权利要求1所述的真空压铸模具，其特征在于，所述密封板远离所述抽真空腔的表面设置有凹槽，还包括真空状态监测装置，所述真空状态监测装置包括设置于所述凹槽内的指示板及将所述指示板与所述凹槽的槽底连接的弹性件，抽真空机的抽气管道依次穿过所述指示板及所述凹槽的槽底与所述抽真空腔连通。


4.根据权利要求3所述的真空压铸模具，其特征在于，所述真空状态监测装置还包括贯穿所述指示板与所述凹槽的槽底并与所述指示板活动连接的连接管，所述连接管的一端与所述气流通道连通，另一端与抽真空机的抽气管道可拆卸连接。


5.根据权利要求4所述的真空压铸模具，其特征在于，所述连接管与所述指示板的连接处设置有橡胶密封圈。

【专利技术属性】
技术研发人员：周上游，
申请(专利权)人：株洲市四兴机械有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43