一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法技术

一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法，采用模块化处理，即使用小型模具制作多个复合衬体单元，复合衬体单元采用耐磨钢为内衬，耐磨钢与衬体骨架间填充柔性耐磨材料，然后将复合衬体单元固定在与中空轴衬套弧形相同的背板上制作成多个衬体组装单元，由复合压条将衬体组装单元固定即可完成中空轴衬套用大型衬体的制备。本发明专利技术的制备方法仅需小型衬体模具即可实现大尺寸衬体的制备，制作简单，成本低，且该方法制备出的复合衬体方便安装及更换，具备较高的耐冲击和耐磨损性能。

【技术实现步骤摘要】
一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法
本专利技术涉及复合衬体制备
，尤其涉及一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法。
技术介绍
磨机已广泛应用于国内外矿山、电厂、冶金、化工、水泥等行业中，为防止矿石、钢球、流水等介质冲刷磨损磨机进出料端的中空轴，常在磨机中空轴内设置衬套，目前磨机中空轴衬套主要分为整体铸造型和内衬耐磨衬体型。由于内衬耐磨衬体型具有使用寿命长、维护成本低、可单独更换衬体等优点，已经逐步取代整体铸造型衬套。但是，对于大型半自磨机，耐磨内衬尺寸较大，传统的内衬耐磨衬体采用一体成型制备工艺，即采用大型模具将钢板、橡胶或者聚氨酯材质等整体成型，因此，在制备过程中需要配备与大型半自磨机中空轴衬套所需耐磨内衬尺寸相对应的大型衬体模具，大型模具的制造过程困难，成本较高，而且，制造出的内衬耐磨衬体在安装和更换时十分不便。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术提供一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法，该方法仅需小型衬体模具即可实现大尺寸衬体的制备，制作简单，成本低，且该方法制备出的复合衬体方便安装及更换，且本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：/n步骤一、等分磨机中空轴所需复合衬体尺寸得到窄条状衬体单元及衬体压条的尺寸，根据衬体单元尺寸制作出衬体模具，根据衬体压条尺寸制作出压条模具；/n步骤二、制作与步骤一中衬体单元形状及大小相匹配的钢板，将钢板卷制成与磨机中空轴相匹配的弧面，然后表面喷砂处理并刷胶粘剂，作为衬体单元的衬体骨架；/n步骤三、制作与步骤一中衬体单元形状相匹配的耐磨钢板，然后表面喷砂处理并刷胶粘剂，作为复合衬体的耐磨钢；/n步骤四、将步骤一制作的衬体模具预热至120℃-130℃，然后将步骤二制作的衬体骨架放入衬体模具，使其紧贴衬体模具底部，再将步骤三制...

【技术特征摘要】
1.一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、等分磨机中空轴所需复合衬体尺寸得到窄条状衬体单元及衬体压条的尺寸，根据衬体单元尺寸制作出衬体模具，根据衬体压条尺寸制作出压条模具；
步骤二、制作与步骤一中衬体单元形状及大小相匹配的钢板，将钢板卷制成与磨机中空轴相匹配的弧面，然后表面喷砂处理并刷胶粘剂，作为衬体单元的衬体骨架；
步骤三、制作与步骤一中衬体单元形状相匹配的耐磨钢板，然后表面喷砂处理并刷胶粘剂，作为复合衬体的耐磨钢；
步骤四、将步骤一制作的衬体模具预热至120℃-130℃，然后将步骤二制作的衬体骨架放入衬体模具，使其紧贴衬体模具底部，再将步骤三制作的耐磨钢放在衬体模具内腔的一端且位于衬体骨架的上方，除耐磨钢与衬体骨架紧贴的一侧外，耐磨钢与衬体模具及衬体骨架之间均保留一定间隙；
步骤五、将步骤四中所述间隙以及衬体模具型腔中的剩余空间填充柔性耐磨材料；
步骤六、合模打压，在温度为140℃-150℃下保温保压硫化一定时间，然后脱模制成复合衬体单元；
步骤七、等分步骤一中所述所需复合衬体尺寸进行钢板下料，卷制呈弧形作为背板，背板的宽度大于步骤一中所述衬体单元的宽度，将步骤六制得的复合衬体单元排列放置在背板内弧上，并使复合衬体单元外露衬体骨架的一面与背板内弧面相贴紧，背板两端预留出一定的宽度作为安装压紧区，然后将复合衬体单元固定在背板上制成复合衬体组装单元；
步骤八、采用步骤一中的压条模具，按步骤二到六的方式，根据步骤一中确定的衬体压条尺寸将钢板制作成复合压条，复合压条上开设沉孔；
步骤九、将步骤七中...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔺小刚，赵立红，董水仓，孟飞，席睿之，李华有，苏玉林，
申请(专利权)人：洛阳诚创耐磨材料有限公司，
类型：发明
国别省市：河南;41