一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法技术

一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法，采用模块化处理，即使用小型模具制作多个复合衬体单元，复合衬体单元采用耐磨钢为内衬，耐磨钢与衬体骨架间填充柔性耐磨材料，然后将复合衬体单元固定在与中空轴衬套弧形相同的背板上制作成多个衬体组装单元，由复合压条将衬体组装单元固定即可完成中空轴衬套用大型衬体的制备。本发明专利技术的制备方法仅需小型衬体模具即可实现大尺寸衬体的制备，制作简单，成本低，且该方法制备出的复合衬体方便安装及更换，具备较高的耐冲击和耐磨损性能。

【技术实现步骤摘要】
一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法
本专利技术涉及复合衬体制备
，尤其涉及一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法。
技术介绍
磨机已广泛应用于国内外矿山、电厂、冶金、化工、水泥等行业中，为防止矿石、钢球、流水等介质冲刷磨损磨机进出料端的中空轴，常在磨机中空轴内设置衬套，目前磨机中空轴衬套主要分为整体铸造型和内衬耐磨衬体型。由于内衬耐磨衬体型具有使用寿命长、维护成本低、可单独更换衬体等优点，已经逐步取代整体铸造型衬套。但是，对于大型半自磨机，耐磨内衬尺寸较大，传统的内衬耐磨衬体采用一体成型制备工艺，即采用大型模具将钢板、橡胶或者聚氨酯材质等整体成型，因此，在制备过程中需要配备与大型半自磨机中空轴衬套所需耐磨内衬尺寸相对应的大型衬体模具，大型模具的制造过程困难，成本较高，而且，制造出的内衬耐磨衬体在安装和更换时十分不便。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术提供一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法，该方法仅需小型衬体模具即可实现大尺寸衬体的制备，制作简单，成本低，且该方法制备出的复合衬体方便安装及更换，且具备较高的耐冲击和耐磨损性能。本专利技术为了解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法，包括以下步骤：步骤一、等分磨机中空轴所需复合衬体尺寸得到窄条状衬体单元及衬体压条的尺寸，根据衬体单元尺寸制作出衬体模具，根据衬体压条尺寸制作出压条模具；步骤二、制作与步骤一中衬体单元形状及大小相匹配的钢板，将钢板卷制成与磨机中空轴相匹配的弧面，然后表面喷砂处理并刷胶粘剂，作为衬体单元的衬体骨架；步骤三、制作与步骤一中衬体单元形状相匹配的耐磨钢板，然后表面喷砂处理并刷胶粘剂，作为复合衬体的耐磨钢；步骤四、将步骤一制作的衬体模具预热至120℃-130℃，然后将步骤二制作的衬体骨架放入衬体模具，使其紧贴衬体模具底部，再将步骤三制作的耐磨钢放在衬体模具内腔的一端且位于衬体骨架的上方，除耐磨钢与衬体骨架紧贴的一侧外，耐磨钢与衬体模具及衬体骨架之间均保留一定间隙；步骤五、将步骤四中所述间隙以及衬体模具型腔中的剩余空间填柔性耐磨材料；步骤六、合模打压，在温度为140℃-150℃下保温保压硫化一定时间，然后脱模制成复合衬体单元；步骤七、等分步骤一中所述所需复合衬体尺寸进行钢板下料，卷制呈弧形作为背板，背板的宽度大于步骤一中所述衬体单元的宽度，将步骤六制得的复合衬体单元排列放置在背板内弧上，并使复合衬体单元外露衬体骨架的一面与背板内弧面相贴紧，背板两端预留出一定的宽度作为安装压紧区，然后将复合衬体单元固定在背板上制成复合衬体组装单元；步骤八、采用步骤一中的压条模具，按步骤二到六的方式，根据步骤一中确定的衬体压条尺寸将钢板制作成复合压条，复合压条上开设沉孔；步骤九、将步骤七中的复合衬体组装单元沿衬套内圈排放，再将步骤八中的复合压条压在衬套单元的安装压紧区，采用固定件穿过复合压条上的沉孔将复合衬体组装单元固定在中空轴衬套外壳上即制备出完整的磨机中空轴衬套用复合衬体。进一步地，步骤一中所述衬体单元与衬体压条尺寸相同。进一步地，步骤四中所述间隙为3-5mm。进一步地，步骤七中背板与复合衬体单元通过焊接固定，背板上均匀开设用于焊接固定背板与复合衬体单元的焊接预留孔。进一步地，步骤七中所述安装压紧区的边缘设有半圆形安装预留孔，安装预留孔沿安装压紧区的背板边缘等间距分布在步骤七中所述背板上开设安装预留孔，安装预留孔沿安装压紧区等间距分布。进一步地，步骤八中所述沉孔与步骤七中所述安装预留孔一一对应设置。进一步地，在步骤七中所述背板的两侧焊接防止背板变形的立筋。进一步地，步骤九中所述固定件为螺栓。进一步地，步骤五中所述柔性耐磨材料为橡胶或聚氨酯。本专利技术的有益效果：1.本专利技术在制备磨机中空轴衬套用的大型衬体时，采用模块化处理，即采用小型模具制作多个复合衬体单元，然后将复合衬体单元制作成多个衬体组装单元，由复合压条将衬体组装单元固定完成中空轴衬套用大型衬体的制备，仅需小型模具即可实现大尺寸衬体的制备，方便大尺寸衬体生产的同时极大降低了成本低。2.本专利技术在制备磨机中空轴衬套用的大型衬体时，采用内衬耐磨钢，耐磨钢与衬体骨架之间填充橡胶或聚氨酯等柔性材料，不仅增加了衬体的耐磨性能，还增加了衬体的耐冲击性能。3.本专利技术在制备磨机中空轴衬套用的大型衬体时，将衬体压条与衬体单元的尺寸设计成相同，在制作复合压条时采用衬体模具即可，不需要再制造压条模具，可进一步简化制备过程，降低生产成本。4.本专利技术在制备磨机中空轴衬套用的大型衬体时，由于采用模块化组装，方便了复合衬体的安装和拆卸。5.使用本专利技术制备的复合衬体，当出现衬体局部磨损较严重需要更换时，仅需将对于磨损部位的衬体组装单元拆卸更换即可，避免了将衬体全部更换造成的资源浪费，进一步降低了生产成本。附图说明：图1为将复合衬体安装在中空轴衬套后的总体结构示意图；图2为复合衬体单元的结构示意图；图3为图2沿k-k方向的剖视图；图4为复合压条的结构示意图；图5为图4沿c-c方向的剖视图；图6为背板的结构示意图；图7为复合衬体组装单元结构示意图。图中标记：1、衬套壳体，2、复合衬体单元，3、复合压条，4、固定件，5、柔性耐磨材料，6、耐磨钢，7、衬体骨架，8、背板，801、安装压紧区，9、预留焊接孔，10、安装孔，11、立筋，12、沉孔。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步说明。如图所示，一种磨机用中空轴衬套的制备方法，包括以下步骤：步骤一、确定磨机中空轴的衬套尺寸，等分磨机中空轴所需复合衬体尺寸得到窄条状衬体单元及衬体单元压条的尺寸，具体实施时，可根据生产现场具体条件设计等分的份数，从而将衬体单元和衬体压条的尺寸控制在最合适的尺寸范围内，然后根据确定的衬体单元制作出衬体模具，根据衬体单元压条尺寸制作出压条模具，进一步地，可将衬体压条与衬体单元尺寸设计成相同尺寸大小，这样压条模具可采用衬体模具，达到共用模具的目的，只需要制作衬体模具即可，可简化制备过程，降低生产成本。步骤二、将钢板切割或裁切，制作与步骤一中衬体单元形状及大小相匹配的钢板，形状和大小相匹配指的是所述钢板与步骤一中衬体单元的宽度和长度均相同，钢板可以采用普通Q235材料，将钢板卷制成与磨机中空轴相匹配的弧面，然后表面喷砂处理并刷胶粘剂，作为衬体单元的衬体骨架7。步骤三、可采用水切割或水下火焰切割方式将大型耐磨钢板分割，制作与步骤一中衬体单元形状相匹配的窄条耐磨钢板，所述形状相匹配指的是窄条耐磨钢板可沿着衬体单元长度方向放置在衬体单元上，其宽度可与衬体单元宽度相同，或者其宽度略小于衬体单元宽度，其长度小于衬体单元长度，然后将窄条耐磨钢板表面喷砂处理并刷胶粘剂作为复合衬体的耐磨钢6用。步骤四、将步骤一制本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：/n步骤一、等分磨机中空轴所需复合衬体尺寸得到窄条状衬体单元及衬体压条的尺寸，根据衬体单元尺寸制作出衬体模具，根据衬体压条尺寸制作出压条模具；/n步骤二、制作与步骤一中衬体单元形状及大小相匹配的钢板，将钢板卷制成与磨机中空轴相匹配的弧面，然后表面喷砂处理并刷胶粘剂，作为衬体单元的衬体骨架；/n步骤三、制作与步骤一中衬体单元形状相匹配的耐磨钢板，然后表面喷砂处理并刷胶粘剂，作为复合衬体的耐磨钢；/n步骤四、将步骤一制作的衬体模具预热至120℃-130℃，然后将步骤二制作的衬体骨架放入衬体模具，使其紧贴衬体模具底部，再将步骤三制作的耐磨钢放在衬体模具内腔的一端且位于衬体骨架的上方，除耐磨钢与衬体骨架紧贴的一侧外，耐磨钢与衬体模具及衬体骨架之间均保留一定间隙；/n步骤五、将步骤四中所述间隙以及衬体模具型腔中的剩余空间填充柔性耐磨材料；/n步骤六、合模打压，在温度为140℃-150℃下保温保压硫化一定时间，然后脱模制成复合衬体单元；/n步骤七、等分步骤一中所述所需复合衬体尺寸进行钢板下料，卷制呈弧形作为背板，背板的宽度大于步骤一中所述衬体单元的宽度，将步骤六制得的复合衬体单元排列放置在背板内弧上，并使复合衬体单元外露衬体骨架的一面与背板内弧面相贴紧，背板两端预留出一定的宽度作为安装压紧区，然后将复合衬体单元固定在背板上制成复合衬体组装单元；/n步骤八、采用步骤一中的压条模具，按步骤二到六的方式，根据步骤一中确定的衬体压条尺寸将钢板制作成复合压条，复合压条上开设沉孔；/n步骤九、将步骤七中的复合衬体组装单元沿衬套内圈排放，再将步骤八中的复合压条压在衬套单元的安装压紧区，采用固定件穿过复合压条上的沉孔将复合衬体组装单元固定在中空轴衬套外壳上即制备出完整的磨机中空轴衬套用复合衬体。/n...

【技术特征摘要】
1.一种磨机中空轴衬套用复合衬体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、等分磨机中空轴所需复合衬体尺寸得到窄条状衬体单元及衬体压条的尺寸，根据衬体单元尺寸制作出衬体模具，根据衬体压条尺寸制作出压条模具；
步骤二、制作与步骤一中衬体单元形状及大小相匹配的钢板，将钢板卷制成与磨机中空轴相匹配的弧面，然后表面喷砂处理并刷胶粘剂，作为衬体单元的衬体骨架；
步骤三、制作与步骤一中衬体单元形状相匹配的耐磨钢板，然后表面喷砂处理并刷胶粘剂，作为复合衬体的耐磨钢；
步骤四、将步骤一制作的衬体模具预热至120℃-130℃，然后将步骤二制作的衬体骨架放入衬体模具，使其紧贴衬体模具底部，再将步骤三制作的耐磨钢放在衬体模具内腔的一端且位于衬体骨架的上方，除耐磨钢与衬体骨架紧贴的一侧外，耐磨钢与衬体模具及衬体骨架之间均保留一定间隙；
步骤五、将步骤四中所述间隙以及衬体模具型腔中的剩余空间填充柔性耐磨材料；
步骤六、合模打压，在温度为140℃-150℃下保温保压硫化一定时间，然后脱模制成复合衬体单元；
步骤七、等分步骤一中所述所需复合衬体尺寸进行钢板下料，卷制呈弧形作为背板，背板的宽度大于步骤一中所述衬体单元的宽度，将步骤六制得的复合衬体单元排列放置在背板内弧上，并使复合衬体单元外露衬体骨架的一面与背板内弧面相贴紧，背板两端预留出一定的宽度作为安装压紧区，然后将复合衬体单元固定在背板上制成复合衬体组装单元；
步骤八、采用步骤一中的压条模具，按步骤二到六的方式，根据步骤一中确定的衬体压条尺寸将钢板制作成复合压条，复合压条上开设沉孔；
步骤九、将步骤七中...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔺小刚，赵立红，董水仓，孟飞，席睿之，李华有，苏玉林，
申请(专利权)人：洛阳诚创耐磨材料有限公司，
类型：发明
国别省市：河南;41