本发明专利技术提供了一种熔融渣余热回收装置，包括：风淬室、振动输送机、尾渣仓、余热锅炉和增压风机；熔融渣在风淬室内粒化之后经过振动输送机进入尾渣仓；空气依次经过增压风机、尾渣仓、振动输送机、风淬室、余热锅炉，在此过程中，空气与熔融渣逆向运行换热，回收熔融渣的余热。本发明专利技术的装置能够有效回收熔融冶金渣的显热，同时还能得到高品质冶金渣细化颗粒。整个装置负压操作，效率更高，环保性更好。
【技术实现步骤摘要】
一种熔融渣余热回收装置
本专利技术涉及冶金行业余热回收
，具体涉及一种熔融渣余热回收装置。
技术介绍
目前，在火法冶金渣余热回收领域，火法冶金领域在生产中会产生大量的高温熔渣，目前绝大多数仍采用水淬法或热焖法处理，缺点是不能回收利用熔渣显热。随着我国的经济发展模式从资源消耗型向环境友好型转变，对这些固体废弃物进行有效的处理利用，是冶金工作者研究的重要课题。火法冶金的出渣温度在1600℃左右。每吨渣含约2000×103kJ的显热。冶金渣的的显热回收，可减少能源消耗，同时可以减少环境污染。当前熔渣显热回收技术不够成熟，投入应用的极少，采用水淬法进行熔渣处理仍占较大比重，冲渣水余热仅在部分北方地区用于冬季采暖供热，利用率很低。现有熔融渣余热回收技术主要包括转杯法、滚筒法、风淬法、罐式热焖法等，主要存在热回收效率低、设备复杂、回收设备自身能耗高等问题。现有转杯法技术中采用连续液态熔渣通过注渣管流入位于中心的旋转气流粒化器，在旋转杯的边缘，液态渣在离心力的作用下甩出粒化，在旋转杯的周围同时引入环形空气射流，以促进液态渣的破碎。渣粒撞击水冷壁，反弹至初级流化床内，与流化空气和埋在床层内的换热管道进行热交换，热空气进入余热回收系统加以利用。如上，转杯法技术设备复杂，离心粒化过程中渣粒易与水冷壁粘结，回收效率低，自身能耗高，应用效果较差。滚筒法、罐式热焖法通过渣与水直接接触回收蒸汽，所回收的蒸汽压力温度较低、离子含量高，影响后续使用。因此，鉴于现有技术的不足之处，本领域的技术人员迫切希望寻求一种高效、低消耗同时能满足尾渣质量要求的冶金熔融渣显热回收技术。
技术实现思路
为了解决上述全部或部分问题，本专利技术目的在于提供一种熔融渣余热回收装置，能够有效回收熔融冶金渣的显热，达到节能减排的效果。本专利技术通过以下技术方案实现以上目的：一种熔融渣余热回收装置，包括：风淬室、振动输送机、尾渣仓、余热锅炉和增压风机；熔融渣在风淬室内粒化之后经过振动输送机进入尾渣仓；空气依次经过增压风机、尾渣仓、振动输送机、风淬室、余热锅炉，在此过程中，空气与熔融渣逆向运行换热，回收熔融渣的余热。可选地，所述振动输送机是多层振动输送机。可选地，所述熔融渣余热回收装置还包括渣液缓冲槽，所述熔融渣经过渣液缓冲槽导入所述风淬室以便形成稳定的渣液流。可选地，所述熔融渣余热回收装置还包括空气压缩机和压缩空气喷枪；压缩空气喷枪设置在所述风淬室上，压缩空气喷枪的枪口朝向所述渣液缓冲槽的熔融渣入口；空气压缩机与压缩空气喷枪相连，空气压缩机产生的压缩空气通过压缩空气喷枪在所述风淬室内产生气流，使熔融渣粒化。可选地，所述熔融渣余热回收装置还包括汽包和软水供水设备；软水供水设备向所述余热锅炉供水，水在所述余热锅炉内吸热转化为蒸汽，收集于汽包中。可选地，所述熔融渣余热回收装置还包括设置在所述尾渣仓底部的振动给料机。可选地，所述熔融渣余热回收装置还包括设置在所述渣液缓冲槽上方的第一捕集罩。可选地，所述熔融渣余热回收装置还包括设置在所述振动给料机上方的第二捕集罩。可选地，所述熔融渣余热回收装置还包括除尘器、除尘风机和烟囱；所述第一捕集罩和/或所述第二捕集罩捕集的烟尘经过除尘器进行除尘，然后由除尘风机导入烟囱进行排放。可选地，所述增压风机的出口还连接所述除尘器的入口。由上述技术方案可知，本专利技术提供的熔融渣余热回收装置至少具有以下优点：(1)本专利技术提供的熔融渣余热回收装置能够充分回收熔融渣的显热，热回收率可达到70％以上；(2)本专利技术提供的熔融渣余热回收装置能够得到高品质冶金渣细化颗粒，成品渣粒径小于5mm的占90％以上。附图说明通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本专利技术的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：图1是本专利技术实施例1的余热回收装置的结构示意图；图2是本专利技术实施例2的余热回收装置的结构示意图；图3是本专利技术实施例1采用的多层振动输送机的结构示意图；附图标记说明：1、渣液缓冲槽，2、空气压缩机，3、风淬室，4、压缩空气喷枪，5、余热锅炉，6、汽包，7、软水供水设施，8、增压风机，9、振动输送机(9-1、电机减速机，9-2、振动槽，9-3、料槽底座，9-4、振动缓冲器)，10、尾渣仓，11、振动给料机，12、第一捕集罩，13、第二捕集罩，14、除尘器，15、除尘风机，16、烟囱。图4描述了实施例2的余热回收装置的气体循环过程。具体实施方式下面将参照附图更详细地描述本专利技术的示例性实施例。虽然附图中显示了本专利技术的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本专利技术而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本专利技术，并且能够将本专利技术的范围完整的传达给本领域的技术人员。实施例1如图1所示，为本专利技术实施例1的熔融渣余热回收装置，包括：风淬室3、振动输送机9、尾渣仓10、余热锅炉5和增压风机8，形成了一个循环回路。高温的熔融渣在风淬室3内粒化之后，经过振动输送机9，最终进入尾渣仓10；空气依次经过增压风机8、尾渣仓10、振动输送机9、风淬室3、余热锅炉5，在此过程中，空气与高温的熔融渣逆向运行换热变为高温空气，进入余热锅炉，回收余热。振动输送机9的入口与风淬室3的底部漏斗相连，空气与高温熔融渣的换热主要在振动输送机9进行。为了提高空气与熔融渣的换热效率，本实施例优选采用多层振动输送机。如图3所示，多层振动输送机包括电机减速机9-1、振动槽9-2、料槽底座9-3和振动缓冲器9-4。电机减速机9-1设置在多层振动输送机的入口前端。振动槽9-2可以设置两层、三层或更多层，本领域技术人员在实际应用时可根据需要进行合理选择。料槽底座9-3设置在振动槽9-2下方，用于支撑振动槽9-2。料槽底座9-3下部设置有振动缓冲器9-4，用于缓和并消减振动过程中产生的冲击和震动，防治器件损坏，并保证熔融渣平稳向前运行。多层振动输送机的入口9-5朝上，用于承接由风淬室3底部漏斗输出的熔融渣。多层振动输送机的出口9-6水平设置，连接尾渣仓10的熔融渣入口，换热后的熔融渣经由出口9-6进入尾渣仓10。由于熔融渣的渣粒在多层振动输送机内分层振动前进，增加了换热面积，从而提高了换热效率。高温渣粒从入口到出口整个运行时间约为5～10min，可充分释放熔融渣中显热。振动槽9-2外壁设有保温层从而可以进一步减少热量损失。除了前述的水平式多层振动输送机，振动输送机还可以带有一定向下角度，为防止粒化渣自由滚落，向下角度不宜大于12°，带有一定负角度可降低振动输送机的电机功率。为了使高温的熔融渣能够稳定地导入风淬室3，本实施例的熔融渣余热回收装置设置了渣液缓冲槽1。渣液缓冲槽1的熔融渣入口设置在风淬室3的侧壁上，熔融渣经过渣液缓本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种熔融渣余热回收装置，其特征在于，包括：风淬室、振动输送机、尾渣仓、余热锅炉和增压风机；熔融渣在风淬室内粒化之后经过振动输送机进入尾渣仓；空气依次经过增压风机、尾渣仓、振动输送机、风淬室、余热锅炉，在此过程中，空气与熔融渣逆向运行换热，回收熔融渣的余热。/n
【技术特征摘要】
1.一种熔融渣余热回收装置，其特征在于，包括：风淬室、振动输送机、尾渣仓、余热锅炉和增压风机；熔融渣在风淬室内粒化之后经过振动输送机进入尾渣仓；空气依次经过增压风机、尾渣仓、振动输送机、风淬室、余热锅炉，在此过程中，空气与熔融渣逆向运行换热，回收熔融渣的余热。
2.根据权利要求1所述的熔融渣余热回收装置，其特征在于，所述振动输送机是多层振动输送机。
3.根据权利要求1所述的熔融渣余热回收装置，其特征在于，所述熔融渣余热回收装置还包括渣液缓冲槽，所述熔融渣经过渣液缓冲槽导入所述风淬室以便形成稳定的渣液流。
4.根据权利要求3所述的熔融渣余热回收装置，其特征在于，所述熔融渣余热回收装置还包括空气压缩机和压缩空气喷枪；压缩空气喷枪设置在所述风淬室上，压缩空气喷枪的枪口朝向所述渣液缓冲槽的熔融渣入口；空气压缩机与压缩空气喷枪相连，空气压缩机产生的压缩空气通过压缩空气喷枪在所述风淬室内产生气流，使熔融渣粒化。
5.根据权利要求1所述的熔融渣余热回...
【专利技术属性】
技术研发人员：况增光，樊君，冀中年，石红勇，李志伟，夏腾成，刘静，郁建宁，
申请(专利权)人：中冶东方工程技术有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37
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