一种限力杆组件加工工艺制造技术

本发明专利技术涉及限力杆加工技术领域，具体地说是一种限力杆组件加工工艺。具体工艺流程如下：将原材料进行第一次粗拔工艺；将第一次粗拔后的原料进行第一次球化退火工艺；将第一次球化退火后的原料进行第二次粗拔工艺；将第二次粗拔后的原料进行第二次球化退火工艺；将第二次球化退火后的原料进行精拔工艺；将精拔后的成品丝切断成规定尺寸的限力杆组件原料段；将限力杆组件原料段通过四套冷锻模具压制成限力杆组件成品；将限力杆组件成品进行表面处理工艺；将表面处理后的限力杆组件成品进行外型检测，检测合格则包装入库。同现有技术相比，利用冷镦模具及表面处理工艺即可完成对限力杆组件的加工，代替了传统复杂的加工工艺，大大提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种限力杆组件加工工艺
本专利技术涉及限力杆加工
，具体地说是一种限力杆组件加工工艺。
技术介绍
传统的限力杆组件是通过冲压模具及机加工配套完成，需要多种设备多道工序才能完成生产加工，整个工艺过程成本很高，并且需要耗费一定的时长，存在相当高的报废率，工序繁复，并且需要大量的人力、物力及时间，并且生产效率缓慢，跟不上客户的需求及生产节拍。
技术实现思路
本专利技术为克服现有技术的不足，提供一种限力杆组件加工工艺，利用冷镦模具及表面处理工艺即可完成对限力杆组件的加工，代替了传统复杂的加工工艺，大大提高生产效率。为实现上述目的，设计一种限力杆组件加工工艺，其特征在于：具体工艺流程如下：（1）将原材料进行第一次粗拔工艺，控制原料的直径为φ=11.5mm；（2）将第一次粗拔后的原料进行第一次球化退火工艺，退火温度为710℃，并保温7小时；（3）将第一次球化退火后的原料进行第二次粗拔工艺，控制原料的直径为φ=10.5mm；（4）将第二次粗拔后的原料进行第二次球化退火工艺，退火温度为710℃，并保温7小时；（5）将第二次球化退火后的原料进行精拔工艺，控制成品丝的直径为φ=10.15mm；（6）将精拔后的成品丝切断成规定尺寸的限力杆组件原料段；（7）将限力杆组件原料段通过四套冷锻模具压制成限力杆组件成品；（8）将限力杆组件成品进行表面处理工艺；（9）将表面处理后的限力杆组件成品进行外型检测，检测合格则包装入库；检测不合格则报废处理。所述的限力杆组件成品的齿外径为Ф15.35±0.15；面轮廓度为0.15；齿宽为2×（5±0.3）；总长为45.9±0.3；粗糙度为Rz15尺寸2×（≥2.75）；直径为Ф6.6±0.05；齿形方向公差为±1°；扭矩为69.6±5N.m（360°）；扭矩要求为≥5圈（1800°）。所述的表面处理工艺为电镀工艺，其中，镀层厚度：≥8μm；电镀药液：迪普索（DIPSOL）NT-200、锌(ZN)：8-14g/L、氢氧化钠：110-140g/L；钝化药液：Finidip124，其浓度为35±5ml/L；电镀温度：23±5℃；时间：25±5s；封闭温度：25±5℃；比重：0.80-0.90；离心1次。所述的冷镦模具包括第一工位冷镦模具、第二工位冷镦模具、第三工位冷镦模具、第四工位冷镦模具，所述的第一工位冷镦模具包括第一上模及第一下模，第一上模由第一上模冲模外壳、第一上模冲模硬质合金组成，第一上模冲模外壳内设有T型通孔，位于第一上模冲模外壳的底部嵌设有第一上模冲模硬质合金；第一下模由第一下模外壳、第一下模上中套、第一下模上硬质合金、第一下模下中套、第一下模下硬质合金、第一下模第一后垫、第一下模第二后垫、第一下模第三后垫、第一下模芯子、第一下模锁母组成，第一下模从上至下分别设有第一下模上中套、第一下模下中套、第一下模第一后垫、第一下模第二后垫及第一下模第三后垫，第一下模上中套内嵌设有第一下模上硬质合金，第一下模下中套内嵌设有第一下模下硬质合金，并且第一下模上硬质合金及第一下模下硬质合金的高度与第一下模上中套及第一下模下中套的高度一致，第一下模上硬质合金内设有第一下模芯子，并且第一下模芯子的一端与第一下模上中套及第一下模上硬质合金的上端面齐平，第一下模芯子的另一端从上至下分别贯穿第一下模上硬质合金、第一下模下硬质合金、第一下模第一后垫、第一下模第二后垫及第一下模第三后垫并位于第一下模第三后垫外的下部；位于第一下模第二后垫下部外侧套设有第一下模锁母，第一下模锁母、第一下模第二后垫、第一下模第一后垫、第一下模下中套及第一下模上中套的外侧套设有第一下模外壳。所述的第二工位冷镦模具包括第二上模及第二下模，第二上模由第二上模冲模外壳、第二上模冲模硬质合金、第二上模由第二上模冲模后垫、第二上模冲模芯子组成，第二上模冲模外壳内凹槽，凹槽内嵌设有第二上模冲模后垫，位于第二上模冲模后垫的下端抵接第二上模冲模芯子的一端，第二上模冲模芯子的另一端外侧套设有第二上模冲模硬质合金，所述的第二上模冲模硬质合金嵌设有在第二上模冲模外壳的底部；第二下模由第二下模外壳、第二下模上中套、第二下模上硬质合金、第二下模下中套、第二下模下硬质合金、第二下模第一后垫、第二下模第二后垫、第二下模第三后垫、第二下模芯子、第二下模锁母组成，第二下模从上至下分别设有第二下模上中套、第二下模下中套、第二下模第一后垫、第二下模第二后垫及第二下模第三后垫，第二下模上中套内嵌设有第二下模上硬质合金，第二下模下中套内嵌设有第二下模下硬质合金，并且第二下模上硬质合金及第二下模下硬质合金的高度与第二下模上中套及第二下模下中套的高度一致，第二下模上硬质合金内设有第二下模芯子，并且第二下模芯子的一端与第二下模上中套及第二下模上硬质合金的上端面齐平，第二下模芯子的另一端从上至下分别贯穿第二下模上硬质合金、第二下模下硬质合金、第二下模第一后垫、第二下模第二后垫及第二下模第三后垫并位于第二下模第三后垫外的下部；位于第二下模第二后垫下部外侧套设有第二下模锁母，第二下模锁母、第二下模第二后垫、第二下模第一后垫、第二下模下中套及第二下模上中套的外侧套设有第二下模外壳。所述的第三工位冷镦模具第三上模及第三下模，第三上模由第三上模冲模外后垫、第三上模冲模内后垫、第三上模冲模三针芯子、第三上模冲模三针垫块、第三上模冲模外壳、第三上模冲模套管、第三上模冲棒组成，第三上模冲模外壳内从上至下分别嵌设有第三上模冲模外后垫、第三上模冲模三针垫块及第三上模冲模套管，第三上模冲模外后垫内嵌设有第三上模冲模内后垫，并且第三上模冲模内后垫的一端与第三上模冲模外后垫的上端齐平，第三上模冲模内后垫的另一端下方设有第三上模冲模三针芯子的一端，第三上模冲模三针芯子的另一端贯穿第三上模冲模三针垫块并抵接第三上模冲模套管的上端，第三上模冲模三针垫块的下部内侧嵌设有第三上模冲棒的一端，第三上模冲棒的另一端分别贯穿第三上模冲模三针垫块及第三上模冲模套管并位于第三上模冲模套管外的下部；第三下模由第三下模外壳、第三下模上中套、第三下模下中套、第三下模第一硬质合金、第三下模第二硬质合金、第三下模第三硬质合金、第三下模第一后垫、第三下模第二后垫、第三下模第三后垫、第三下模芯子、第三下模锁母组成，第三下模从上至下分别设有第三下模上中套、第三下模下中套、第三下模第一后垫、第三下模第二后垫及第三下模第三后垫，所述的第三下模上中套的上部嵌设有第三下模第一硬质合金，第三下模上中套的下部嵌设有第三下模第二硬质合金，第三下模下中套内嵌设有第三下模第三硬质合金，位于第三下模第二硬质合金的内设有第三下模芯子的一端，并且第三下模芯子的一端与第三下模第一硬质合金的底面齐平，第三下模芯子的另一端分别贯穿第三下模第二硬质合金、第三下模第三硬质合金、第三下模第一后垫、第三下模第二后垫及第三下模第三后垫，并位于第三下模第三后垫外的下部；位于第三下模第二后垫下部外侧套设有第三下模锁母，第三下模锁母、第三下模第二后垫、第三下模第一后垫、第三下模下中套及第三下模上中套的外侧套设本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种限力杆组件加工工艺，其特征在于：具体工艺流程如下：/n（1）将原材料进行第一次粗拔工艺，控制原料的直径为φ =11.5mm；/n（2）将第一次粗拔后的原料进行第一次球化退火工艺，退火温度为710℃，并保温7小时；/n（3）将第一次球化退火后的原料进行第二次粗拔工艺，控制原料的直径为φ =10.5mm；/n（4）将第二次粗拔后的原料进行第二次球化退火工艺，退火温度为710℃，并保温7小时；/n（5）将第二次球化退火后的原料进行精拔工艺，控制成品丝的直径为φ =10.15mm；/n（6）将精拔后的成品丝切断成规定尺寸的限力杆组件原料段；/n（7）将限力杆组件原料段通过四套冷锻模具压制成限力杆组件成品；/n（8）将限力杆组件成品进行表面处理工艺；/n（9）将表面处理后的限力杆组件成品进行外型检测，检测合格则包装入库；检测不合格则报废处理。/n

【技术特征摘要】
1.一种限力杆组件加工工艺，其特征在于：具体工艺流程如下：
（1）将原材料进行第一次粗拔工艺，控制原料的直径为φ=11.5mm；
（2）将第一次粗拔后的原料进行第一次球化退火工艺，退火温度为710℃，并保温7小时；
（3）将第一次球化退火后的原料进行第二次粗拔工艺，控制原料的直径为φ=10.5mm；
（4）将第二次粗拔后的原料进行第二次球化退火工艺，退火温度为710℃，并保温7小时；
（5）将第二次球化退火后的原料进行精拔工艺，控制成品丝的直径为φ=10.15mm；
（6）将精拔后的成品丝切断成规定尺寸的限力杆组件原料段；
（7）将限力杆组件原料段通过四套冷锻模具压制成限力杆组件成品；
（8）将限力杆组件成品进行表面处理工艺；
（9）将表面处理后的限力杆组件成品进行外型检测，检测合格则包装入库；检测不合格则报废处理。


2.根据权利要求1所述的一种限力杆组件加工工艺，其特征在于：所述的限力杆组件成品的齿外径为Ф15.35±0.15；面轮廓度为0.15；齿宽为2×（5±0.3）；总长为45.9±0.3；粗糙度为Rz15尺寸2×（≥2.75）；直径为Ф6.6±0.05；齿形方向公差为±1°；扭矩为69.6±5N.m（360°）；扭矩要求为≥5圈（1800°）。


3.根据权利要求1所述的一种限力杆组件加工工艺，其特征在于：所述的表面处理工艺为电镀工艺，其中，镀层厚度：≥8μm；电镀药液：迪普索（DIPSOL）NT-200、锌(ZN)：8-14g/L、氢氧化钠：110-140g/L；钝化药液：Finidip124，其浓度为35±5ml/L；电镀温度：23±5℃；时间：25±5s；封闭温度：25±5℃；比重：0.80-0.90；离心1次。


4.根据权利要求1所述的一种限力杆组件加工工艺，其特征在于：所述的冷镦模具包括第一工位冷镦模具、第二工位冷镦模具、第三工位冷镦模具、第四工位冷镦模具，所述的第一工位冷镦模具包括第一上模及第一下模，第一上模由第一上模冲模外壳、第一上模冲模硬质合金组成，第一上模冲模外壳（1-1）内设有T型通孔，位于第一上模冲模外壳（1-1）的底部嵌设有第一上模冲模硬质合金（1-2）；第一下模由第一下模外壳、第一下模上中套、第一下模上硬质合金、第一下模下中套、第一下模下硬质合金、第一下模第一后垫、第一下模第二后垫、第一下模第三后垫、第一下模芯子、第一下模锁母组成，第一下模从上至下分别设有第一下模上中套（1-4）、第一下模下中套（1-6）、第一下模第一后垫（1-8）、第一下模第二后垫（1-9）及第一下模第三后垫（1-11），第一下模上中套（1-4）内嵌设有第一下模上硬质合金（1-5），第一下模下中套（1-6）内嵌设有第一下模下硬质合金（1-7），并且第一下模上硬质合金（1-5）及第一下模下硬质合金（1-7）的高度与第一下模上中套（1-4）及第一下模下中套（1-6）的高度一致，第一下模上硬质合金（1-5）内设有第一下模芯子（1-12），并且第一下模芯子（1-12）的一端与第一下模上中套（1-4）及第一下模上硬质合金（1-5）的上端面齐平，第一下模芯子（1-12）的另一端从上至下分别贯穿第一下模上硬质合金（1-5）、第一下模下硬质合金（1-7）、第一下模第一后垫（1-8）、第一下模第二后垫（1-9）及第一下模第三后垫（1-11）并位于第一下模第三后垫（1-11）外的下部；位于第一下模第二后垫（1-9）下部外侧套设有第一下模锁母（1-10），第一下模锁母（1-10）、第一下模第二后垫（1-9）、第一下模第一后垫（1-8）、第一下模下中套（1-6）及第一下模上中套（1-4）的外侧套设有第一下模外壳（1-3）。


5.根据权利要求4所述的一种限力杆组件加工工艺，其特征在于：所述的第二工位冷镦模具包括第二上模及第二下模，第二上模由第二上模冲模外壳、第二上模冲模硬质合金、第二上模由第二上模冲模后垫、第二上模冲模芯子组成，第二上模冲模外壳（2-2）内凹槽，凹槽内嵌设有第二上模冲模后垫（2-1），位于第二上模冲模后垫（2-1）的下端抵接第二上模冲模芯子（2-3）的一端，第二上模冲模芯子（2-3）的另一端外侧套设有第二上模冲模硬质合金（2-4），所述的第二上模冲模硬质合金（2-4）嵌设有在第二上模冲模外壳（2-2）的底部；第二下模由第二下模外壳、第二下模上中套、第二下模上硬质合金、第二下模下中套、第二下模下硬质合金、第二下模第一后垫、第二下模第二后垫、第二下模第三后垫、第二下模芯子、第二下模锁母组成，第二下模从上至下分别设有第二下模上中套（2-6）、第二下模下中套（2-8）、第二下模第一后垫（2-10）、第二下模第二后垫（2-11）及第二下模第三后垫（2-13），第二下模上中套（2-6）内嵌设有第二下模上硬质合金（2-7），第二下模下中套（2-8）内嵌设有第二下模下硬质合金（2-9），并且第二下模上硬质合金（2-7）及第二下模下硬质合金（2-9）的高度与第二下模上中套（2-6）及第二下模下中套（2-8）的高度一致，第二下模上硬质合金（2-7）内设有第二下模芯子（2-14），并且第二下模芯子（2-14）的一端与第二下模上中套（2-6）及第二下模上硬质合金（2-7）的上端面齐平，第二下模芯子（2-14）的另一端从上至下分别贯穿第二下模上硬质合金（2-7）、第二下模下硬质合金（2-9）、第二下模第一后垫（2-10）、第二下模第二后垫（2-11）及第二下模第三后垫（2-13）并位于第二下模第三后垫（2-13）外的下部；位于第二下模第二后垫（2-11）下部外侧套设有第二下模锁母（2-12），第二...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜琼琼，孙小康，朱敏，张维苛，章增旺，梁英杰，
申请(专利权)人：日泰上海汽车标准件有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31