一种高压成型模具制造技术

本实用新型专利技术涉及模具技术领域，特别涉及一种高压成型模具。一种高压成型模具，包括底座和盖板，底座上设有相互间隔的两个模芯，模芯上方设有弹料板，弹料板上开设有与模芯位置相对的通孔，弹料板与底座之间安装有多个弹簧，弹料板上端安装有开合式压料板，压料板上开设有通孔，压料板上的通孔与所述弹料板上的通孔位置对应，盖板下端安装有上模板，上模板位于压料板上方，上模板开设有气体流道，气体流道的进气孔开设在上模板侧壁上，气体流道的出气孔位于压料板的通孔上方。本实用新型专利技术可实现两个表盘的3D成型，提高了生产效率，排气槽可避免成型产品出现凸起，高压气流可将平面产品向下拉伸，弹簧可使产品与模芯自动分离，结构简单，操作方便。

【技术实现步骤摘要】
一种高压成型模具
本技术涉及模具
，特别涉及一种高压成型模具。
技术介绍
近年来，3D成型模具主要运用于电子电器、汽车、五金等制造行业中的表面板、铭板、表盘等产品，成型的加工方式很多，如挤出成型、挤拉成型、吹塑成型、注塑成型等，但是这些加工方式往往结构复杂，成本较高，价格昂贵，对于现有的仪表盘高压成型模具来说，在产品的一次成型加工中只能实现单个仪表盘的3D成型，效率较低，另外成型后的产品也不能实现与模芯的自动分离。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有仪表盘成型模具成本高，效率低，且不能实现产品与模芯自动分离的技术问题，从而提供一种高压成型模具，在产品的一次成型加工中可实现两个表盘的3D成型，成型后的产品可实现与模芯的自动分离，提高了加工效率。本技术为实现上述目的所采用的技术方案是：一种高压成型模具，包括底座和盖板，所述底座上设有相互间隔的两个模芯，所述模芯上方设有弹料板，所述弹料板上开设有与模芯位置相对的通孔，所述弹料板与底座之间安装有多个弹簧，所述弹料板上端安装有开合式压料板，所述压料板上开设有通孔，所述压料板上的通孔与所述弹料板上的通孔位置对应，所述盖板下端安装有上模板，所述上模板位于压料板上方，所述上模板开设有气体流道，所述气体流道的进气孔开设在上模板侧壁上，所述气体流道的出气孔位于压料板的通孔上方。进一步地，所述底座上开设有排气通道。进一步地，所述排气通道位于模芯下方，所述排气通道包括集气槽和排气槽，所述集气槽和排气槽相连通，所述排气槽还贯通至底座端部。r>进一步地，所述弹料板上设有多个定位针，所述多个定位针分布于弹料板上的通孔周围，所述压料板下端开设有与所述定位针匹配的避让孔。进一步地，所述底座的四角位置处安装有导向柱，所述导向柱贯穿弹料板且与弹料板滑动连接，所述上模板下端四角位置处设有与导向柱相匹配的凹槽。进一步地，所述底座上设有与弹簧配合的弹簧孔，所述弹簧与弹簧孔底部抵接。进一步地，所述压料板的开口一侧安装有手柄。进一步地，所述压料板上的通孔直径大于弹料板上的通孔直径。进一步地，所述弹料板上的通孔直径与模芯的直径相同。本技术的有益效果：（1）通过底座上设置的两个模芯，在产品的一次成型加工中可实现两个表盘的3D成型，提高了生产效率。（2）底座上开设的排气槽可将模腔内的空气顺利排出，能够避免产品向下拉伸的部分出现凸起。（3）通过定位针可将待成型产品准确定位，高压气体经过气体流道后均衡的分布在待成品上，将高温烘烤后的平面产品向下拉伸，从而实现3D造型。（4）通过弹料板下端设置的弹簧，可使成型后的产品与模芯自动分离。（5）压料板上设置的手柄便于实现压料板的开合，结构简单，操作方便，成本低廉。附图说明图1为本技术的结构图1。图2为本技术的结构图2。图3为本技术的结构分解立体图。图4为本技术的底座结构图。图5为本技术的模芯安装在底座上的结构图。图6为本技术的弹料板结构图。图7为本技术的压料板结构图。图8为采用本技术高压成型模具成型后的产品图。图中：1.底座，2.模芯，3.弹簧，4.导向柱，5.弹料板，6.定位针，7.压料板，8.手柄，9.上模板，10.盖板，11.进气孔，12.排气通道。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术进行详细说明，但本技术并不局限于具体实施例。如图1-7所示的一种高压成型模具，包括底座1和盖板10，底座1上设有相互间隔的两个模芯2，底座1上开设有排气通道12，排气通道12位于模芯2下方，排气通道12包括集气槽和排气槽，集气槽和排气槽相连通，排气槽还贯通至底座1端部，底座1的四角位置处安装有导向柱4，模芯2上方设有弹料板5，导向柱4贯穿弹料板5且与弹料板5滑动连接，弹料板5上开设有与模芯2位置相对的通孔，弹料板5上的通孔直径与模芯2的直径相同，通孔周围设有五个定位针6，弹料板5与底座1之间安装有四个弹簧3，底座1上设有与弹簧3配合的弹簧孔，弹簧3与弹簧孔底部抵接，弹料板5上端安装有开合式压料板7，压料板7的开口一侧安装有手柄8，压料板7上开设有通孔，压料板7上的通孔与弹料板5上的通孔位置对应，压料板7上的通孔直径大于弹料板5上的通孔直径，以便将周围材料一起软化拉伸，压料板7下端开设有与定位针6匹配的避让孔，盖板10下端安装有上模板9，上模板9位于压料板7上方，上模板9下端四角位置处设有与导向柱4相匹配的凹槽，上模板9开设有气体流道，气体流道的进气孔11开设在上模板9侧壁上，进气孔11用于通入高压气体，气体流道的出气孔位于压料板7的通孔上方，出气孔有多个，多个出气孔均匀的分布在压料板7的通孔上方。优选地，集气槽是由圆形槽和若干个条形槽组合形成，若干个条形槽分布在圆形槽周围并且与圆形槽相连通，圆形槽与排气槽相连通。本技术高压成型模具的工作过程：将整套模具装入高压成型设备中，抬起压料板7，将印刷好的待成型产品放置到弹料板5上，通过弹料板5上的定位针6定位，放下压料板7，将待成型产品固定好，将产品送入设备中，设备中的烘烤板弹出，启动设备对整套模具进行加热，对待成型产品进行烘烤软化，软化完毕后，上下模板合模，弹簧3受弹料板5挤压被压缩，向上模板9上的进气孔11进行吹气，高压气流经过气体流道均衡的分布于压料板7上的通孔上方，使待成型产品向下拉伸，使产品与模芯2紧贴，形成3D造型（如图8），同时模腔内的空气通过排气通道12顺利排出到外部大气环境，排气通道12可避免成型产品出现凸起，产品成型后，上模通过进气孔11进行抽气，抽气结束后，上下模板分离，弹簧3自动弹起，将成型后的产品与模芯2分离，抬起压料板7，将产品取出。以上内容是结合优选技术方案对本技术所做的进一步详细说明，不能认定技术的具体实施仅限于这些说明。对本技术所属
的普通技术人员来说，在不脱离本技术的构思的前提下，还可以做出简单的推演及替换，都应当视为本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高压成型模具，包括底座和盖板，其特征在于：所述底座上设有相互间隔的两个模芯，所述模芯上方设有弹料板，所述弹料板上开设有与模芯位置相对的通孔，所述弹料板与底座之间安装有多个弹簧，所述弹料板上端安装有开合式压料板，所述压料板上开设有通孔，所述压料板上的通孔与所述弹料板上的通孔位置对应，所述盖板下端安装有上模板，所述上模板位于压料板上方，所述上模板开设有气体流道，所述气体流道的进气孔开设在上模板侧壁上，所述气体流道的出气孔位于压料板的通孔上方。/n

【技术特征摘要】
1.一种高压成型模具，包括底座和盖板，其特征在于：所述底座上设有相互间隔的两个模芯，所述模芯上方设有弹料板，所述弹料板上开设有与模芯位置相对的通孔，所述弹料板与底座之间安装有多个弹簧，所述弹料板上端安装有开合式压料板，所述压料板上开设有通孔，所述压料板上的通孔与所述弹料板上的通孔位置对应，所述盖板下端安装有上模板，所述上模板位于压料板上方，所述上模板开设有气体流道，所述气体流道的进气孔开设在上模板侧壁上，所述气体流道的出气孔位于压料板的通孔上方。


2.根据权利要求1所述的一种高压成型模具，其特征在于：所述底座上开设有排气通道。


3.根据权利要求2所述的一种高压成型模具，其特征在于：所述排气通道位于模芯下方，所述排气通道包括集气槽和排气槽，所述集气槽和排气槽相连通，所述排气槽还贯通至底座端部。


4.根据权利要求1所述的一种高压成型模具，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏少春，
申请(专利权)人：大连金通电子有限公司，
类型：新型
国别省市：辽宁;21