一种新型橡胶瓶成型模具制造技术

本实用新型专利技术属于成型模具技术领域，提出了一种新型橡胶瓶成型模具，包括第一模具、模芯、第二模具、进气孔、出气孔，模芯位于第一模具一侧，第二模具位于模芯上方，第二模具、模芯和第一模具之间形成成型空间，模芯上设置有进气孔，出气孔设置在模芯的一端，出气孔与进气孔连通。通过上述技术方案，解决了现有技术中橡胶瓶成型后破损、撕裂的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种新型橡胶瓶成型模具
本技术属于成型模具
，涉及一种新型橡胶瓶成型模具。
技术介绍
橡胶具有很好的延展性和塑性，具备加工成各种形状的性质，橡胶成型成橡胶瓶被广泛应用于瓷器、玻璃器皿的保护外壳。橡胶瓶一般采用模具成型的方式加工，由于橡胶具有很强的延展性和塑性，模具对橡胶施加成型压力，使其发生拉伸变形，厚度逐步变薄，从而形成瓶状，但是实际生产过程中，由于瓶装结构存在肚大口小的情况，导致模具成型之后，橡胶瓶从模具拆下时，橡胶瓶与模具之间会粘连，拆下过程中就会出现破损、撕裂的情况，产品质量降低，废品率较高，增加成本，生产效率低，基于以上问题，亟需一种提升橡胶瓶质量的新型模具。
技术实现思路
本技术提出一种新型橡胶瓶成型模具，解决了现有技术中橡胶瓶成型后破损、撕裂的问题。本技术的技术方案是这样实现的：一种新型橡胶瓶成型模具，包括：第一模具；模芯，所述模芯位于所述第一模具一侧；第二模具，所述第二模具位于所述模芯上方，所述第二模具、所述模芯和所述第一模具之间形成成型空间；进气孔，所述模芯上设置有进气孔，出气孔，所述出气孔设置在所述模芯的一端，所述出气孔与所述进气孔连通。作为进一步的技术方案，所述模芯包括：主梁，所述主梁上设置有所述进气孔；瓶状体，若干个所述瓶状体设置在所述主梁两侧。作为进一步的技术方案，所述主梁上设置有：第一通道，所述第一通道与所述进气孔相通；第二通道，所述第二通道与所述第一通道相通；r>第三通道，所述第三通道与所述第二通道相通。作为进一步的技术方案，所述瓶状体上设置有所述出气孔；所述第三通道延伸至所述瓶状体内部，与所述出气孔相通。作为进一步的技术方案，还包括：单向阀，所述单向阀设置在所述出气孔处；密封圈，所述密封圈设置在所述单向阀和所述出气孔之间。作为进一步的技术方案，所述瓶状体上还设置有：让位沉槽，所述让位沉槽位于所述出气孔处，所述让位沉槽与所述第三通道相通。作为进一步的技术方案，所述第二模具和所述第一模具均设置有：凹槽，所述第一模具上的所述凹槽、所述第二模具上的所述凹槽和所述瓶状体之间形成成型空间。作为进一步的技术方案，还包括：支撑轴承，所述支撑轴承承载所述模芯；所述主梁上设置有：旋转轴，所述旋转轴转动设置在所述支撑轴承上。本技术的工作原理及有益效果为：1、本技术中，所述新型橡胶瓶成型模具工作过程中，第一模具和第二模具扣合在一起，模具内部还有模芯，三者形成了橡胶成型的空间，条状的固体橡胶原料在成型空间中，通过压力和加热使橡胶发生变形，橡胶本身的延展性和塑性在模具内部形成与成型空间相同的形状，成型完成后，第一模具和第二模具打开，橡胶则成型在模芯上，模芯上设计有进气孔和出气孔，出气孔在成型后的橡胶瓶内部，从进气孔通入气体，进气孔与出气孔是相连的，气体就会从出气孔进去橡胶瓶内，使橡胶瓶与模芯脱离，从而大大改善了橡胶瓶与模芯粘连破损的情况，提升了产品质量。2、本技术中，工作过程中，模芯是成型的重要部分，模芯是由主梁和瓶状体构成，主梁上开设有进气孔，主梁在橡胶成型后主梁上并没有橡胶，进气孔可保证通畅，瓶状体是橡胶成型的关键部位，瓶状体的形状决定了橡胶瓶成型的基本形状。3、本技术中，主梁在模芯中除了连接瓶状体的功能以外，主要是作为气体的流通通道，主梁上开设有进气孔，主梁内部有第一通道，第一通道与进气孔相连通，第二通道与第一通道相连通，并且第一通道与第二通道相互垂直，第三通道与第二通道相连，且第三通道与第二通道相互垂直，为气体提供进入通道。4、本技术中，瓶状体对橡胶瓶的形状成型起到关键作用，同时，在瓶状体上开设有出气孔，成型后，出气孔在橡胶瓶内，第三通道与出气孔连通，气体从出气孔进入到橡胶瓶内，橡胶瓶就会膨胀，并与瓶状体脱离。5、本技术中，气体进入到橡胶瓶内，停止供气后，橡胶瓶会重新与瓶状体贴合，在出气孔位置安装单向阀，气体从单向阀进去橡胶瓶后，停止供气，气体不会从出气孔返回，保证了橡胶瓶脱离的延续性，另一方面，单向阀能够避免橡胶原料在挤压成型过程中，进入到气体通道，起到保护的作用；在单向阀上安装有密封圈，加强了单向阀与出气孔之间的密封性。6、本技术中，在出气孔位置开设有让位沉槽，并且让位沉槽与第三通道相连通，单向阀安装时，单向阀端面与瓶状体端面就可以保证在一个平面内，保证了橡胶瓶端面的平整度。7、本技术中，第一模具和第二模具上都设置有凹槽，第一模具和第二模具合模后，凹槽与瓶状体就形成了成型空间。8、本技术中，模芯由支撑轴承支撑，提升了模芯的位置的稳定性，主梁上设计有旋转轴，模芯围绕着旋转轴转动，拆卸橡胶瓶时，只需旋转模芯，就可以拆下两侧产品，提升了效率。附图说明下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。图1为本技术整体爆炸图一；图2为本技术整体爆炸图二；图3为本技术模芯结构示意图；图4为图3沿A-A方向的剖视图；图5为图3沿B-B方向的剖视图；图6为图3沿C-C方向的剖视图；图中：1-第一模具，2-模芯，21-主梁，211-第一通道，212-第二通道，213-第三通道，22-瓶状体，221-出气孔，222-让位沉槽，3-第二模具，4-进气孔，5-单向阀，6-凹槽，7-支撑轴承，8-旋转轴，9-密封圈，10-橡胶瓶。具体实施方式下面将结合本技术实施例，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1-6所示，一种新型橡胶瓶成型模具，包括：第一模具1；模芯2，模芯2位于第一模具1一侧；第二模具3，第二模具3位于模芯2上方，第二模具3、模芯2和第一模具1之间形成成型空间；进气孔4，模芯2上设置有进气孔4，出气孔221，出气孔221设置在模芯2的一端，出气孔221与进气孔4连通。本实施例中，所述新型橡胶瓶10成型模具工作过程中，第一模具1和第二模具3扣合在一起，模具内部还有模芯2，三者形成了橡胶成型的空间，通过压力使橡胶发生变形，橡胶本身的延展性和塑性在模具内部形成与成型空间相同的形状，成型完成后，第一模具1和第二模具3打开，橡胶则成型在模芯2上，模芯2上设计有进气孔4和出气孔221，出气孔221在成型后的橡胶瓶10内部，从进气孔4通入气体，进气孔4与出气孔221是相连的，气体就会从出气孔221进去橡胶瓶10内，使橡胶瓶10与模芯2脱离，从而大大改善了橡胶瓶10与模芯2粘连破损的情况，提升了产品质量。进一步，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型橡胶瓶成型模具，其特征在于，包括：/n第一模具(1)；/n模芯(2)，所述模芯(2)位于所述第一模具(1)一侧；/n第二模具(3)，所述第二模具(3)位于所述模芯(2)上方，所述第二模具(3)、所述模芯(2)和所述第一模具(1)之间形成成型空间；/n进气孔(4)，所述模芯(2)上设置有进气孔(4)，/n出气孔(221)，所述出气孔(221)设置在所述模芯(2)的一端，所述出气孔(221)与所述进气孔(4)连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种新型橡胶瓶成型模具，其特征在于，包括：
第一模具(1)；
模芯(2)，所述模芯(2)位于所述第一模具(1)一侧；
第二模具(3)，所述第二模具(3)位于所述模芯(2)上方，所述第二模具(3)、所述模芯(2)和所述第一模具(1)之间形成成型空间；
进气孔(4)，所述模芯(2)上设置有进气孔(4)，
出气孔(221)，所述出气孔(221)设置在所述模芯(2)的一端，所述出气孔(221)与所述进气孔(4)连通。


2.根据权利要求1所述的一种新型橡胶瓶成型模具，其特征在于，所述模芯(2)包括：
主梁(21)，所述主梁(21)上设置有所述进气孔(4)；
瓶状体(22)，若干个所述瓶状体(22)设置在所述主梁(21)两侧。


3.根据权利要求2所述的一种新型橡胶瓶成型模具，其特征在于，所述主梁(21)上设置有：
第一通道(211)，所述第一通道(211)与所述进气孔(4)相通；
第二通道(212)，所述第二通道(212)与所述第一通道(211)相通；
第三通道(213)，所述第三通道(213)与所述第二通道(212)相通。


4.根据权利要求3所述的一种新型橡胶瓶成型模具，其特征在于，所述瓶状体(22...

【专利技术属性】
技术研发人员：米惠轩，王晓倩，
申请(专利权)人：河北昊实精密模具科技有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13