新型止回阀制造技术

本实用新型专利技术公开了新型止回阀，涉及阀门技术领域，解决了现有的止回阀，挡水板多安装于阀门的内部，阀门内部空间局促，不易对挡水板实施拆装，造成挡水板取出清洁操作不便的问题。新型止回阀，包括阀门本体，开口槽和顶压架，所述阀门本体中间通水段的左侧顶端支撑焊接有一处矩形开口槽，此开口槽的顶端盖装有一处矩形盖板；所述开口槽包括限位夹板，所述开口槽的左右两侧对称支撑有四处限位夹板；所述阀门本体中间通水段的右侧顶端转动穿装有一处螺纹顶杆；所述顶压架包括插板和斜剖压块。本实用新型专利技术盖板底部的两处竖撑条板可将盖板撑挡定位与开口槽中，避免盖板跟随顶压架的前滑松脱移位失去使开口槽漏空打开。

【技术实现步骤摘要】
新型止回阀
本技术涉及阀门结构
，具体为新型止回阀。
技术介绍
止回阀是指依靠介质本身流动而自动开、闭阀瓣，用来防止介质倒流的阀门，又称逆止阀、单向阀、逆流阀、和背压阀。按结构划分，止回阀可分为升降式止回阀、旋启式止回阀和蝶式止回阀三种。升降式止回阀又可分为立式和卧式两种。用于石油开采管道中的止回阀主要是卧式止回阀，其主要具有阀体、阀座、阀瓣和阀盖，阀体上具有进液通道、中腔和出液通道，进液通道通过中腔与出液通道连通，阀座固定在中腔中，阀瓣可上下运动地设置在安装在中腔内并通过弹性件抵紧闭合在阀座上。当高压介质从进液通道进入后，在介质的压力下克服弹性件的弹力以及阀瓣的重力将阀瓣顶开，使阀瓣与阀座开启，从而使介质通过中腔后从出液通道流出。介质压力降低后，阀瓣在弹性件作用下又下落复位与阀座闭合，防止介质回流。例如专利号为CN201720535834.1的专利，公开了一种止回阀，包括阀体，所述阀体固定连接有第一管道和第二管道，所述阀体穿设有固定轴，所述固定轴套接有阀杆，所述阀杆固定连接有封闭第一管道的阀瓣，所述阀瓣的直径大于第一管道的直径，所述阀体固定连接有限位板，所述限位板设置有第一通槽，当阀瓣绕着固定轴转动的过程中，阀杆处于第一通槽内。由于止回阀长期使用的原因经常会使阀瓣的转动发生偏移致使密封性降低，所以本技术具有对阀杆转动轨道的限制作用最终达到长期使用的目的。现有止回阀普遍存在封堵盖板面积较大，且一般需3-4颗螺丝顶紧定位，造成在拆装封堵盖板时需依次对多颗螺丝实施松紧，操作流程繁琐不便，较为费力，此外挡水板多安装于阀门的内部，阀门内部空间局促，不易对挡水板实施拆装，造成挡水板取出清洁操作不便的问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供新型止回阀，以解决上述
技术介绍
中提出的封堵盖板面积较大，且一般需3-4颗螺丝顶紧定位，造成在拆装封堵盖板时需依次对多颗螺丝实施松紧，操作流程繁琐不便，较为费力，此外挡水板多安装于阀门的内部，阀门内部空间局促，不易对挡水板实施拆装，造成挡水板取出清洁操作不便的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：新型止回阀，包括阀门本体，开口槽和顶压架，所述阀门本体中间通水段的左侧顶端支撑焊接有一处矩形开口槽，此开口槽的顶端盖装有一处矩形盖板；所述开口槽包括限位夹板，所述开口槽的左右两侧对称支撑有四处限位夹板；所述阀门本体中间通水段的右侧顶端转动穿装有一处螺纹顶杆；所述顶压架包括插板和斜剖压块；所述顶压架由主体支撑框、等距间隔排列焊接于主体支撑框顶端前侧的三处斜剖压块以及对称焊接于主体支撑框左右两侧底部的两处插板共同组合形成，且螺纹顶杆可螺纹顶进抵靠于顶压架的背部。优选的，所述盖板包括楔块，吊杆和挡板，所述盖板的顶端间隔成形设置有三处楔块，且盖板的底部对称焊接有两处吊杆，此两处吊杆的底部转动吊连有一处圆形挡板，此挡板下垂阻挡于阀门本体中间通水段的左侧开口上。优选的，所述盖板的底部两侧外檐位置对称焊接有两处竖撑条板，此两处竖撑条板插挡置于开口槽的内部。优选的，两处所述插板对应插滑置于左右两组插板的中间间隔槽中。优选的，三处所述斜剖压块对应顶靠贴滑于三处楔块的顶端。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1、挡板直接与盖板吊转安装在一起，只需将盖板取下就可将挡板连带取下，避免在盖板取出后还需于阀门本体内部对挡板进行而二次拆装，降低了挡板的拆装难度，放便将挡板拆取下来对密封面上的水垢以及污垢实施清理；2、通过三处斜剖压块与三处楔块的斜面顶滑配合可将盖板密封顶压于开口槽的开口上，且顶压架采用一处螺纹顶杆顶推实力紧固，进而只需松紧一处螺纹顶杆就可完成对盖板以及挡板的拆装，操作便捷，简化了挡板的拆装步骤，劳动强度小，实用性较佳。附图说明图1为本技术结构示意图；图2为本技术三维结构示意图；图3为本技术半剖内部结构示意图；图4为本技术挡板安装位置示意图；图5为本技术顶压架三维结构示意图；图6为本技术挡板结构示意图。图中：1、阀门本体；2、开口槽；201、限位夹板；3、顶压架；301、插板；302、斜剖压块；4、螺纹顶杆；5、盖板；501、楔块；502、吊杆；503、挡板。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。请参阅图1至图6，本技术提供的一种实施例：新型止回阀，包括阀门本体1，开口槽2和顶压架3，阀门本体1中间通水段的左侧顶端支撑焊接有一处矩形开口槽2，此开口槽2的顶端盖装有一处矩形盖板5；开口槽2包括限位夹板201，开口槽2的左右两侧对称支撑有四处限位夹板201；阀门本体1中间通水段的右侧顶端转动穿装有一处螺纹顶杆4；顶压架3包括插板301和斜剖压块302；顶压架3由主体支撑框、等距间隔排列焊接于主体支撑框顶端前侧的三处斜剖压块302以及对称焊接于主体支撑框左右两侧底部的两处插板301共同组合形成，且螺纹顶杆4可螺纹顶进抵靠于顶压架3的背部。进一步，盖板5包括楔块501，吊杆502和挡板503，盖板5的顶端间隔成形设置有三处楔块501，且盖板5的底部对称焊接有两处吊杆502，此两处吊杆502的底部转动吊连有一处圆形挡板503，此挡板503下垂阻挡于阀门本体1中间通水段的左侧开口上，挡板503直接与盖板5吊转安装在一起，只需将盖板5取下就可将挡板503连带取下，避免在盖板5取出后还需于阀门本体1内部对挡板503进行而二次拆装，降低了挡板503的拆装难度，放便将挡板503拆取下来对密封面上的水垢以及污垢实施清理。进一步，盖板5的底部两侧外檐位置对称焊接有两处竖撑条板，此两处竖撑条板插挡置于开口槽2的内部，两处竖撑条板可将盖板5撑挡定位与开口槽2中，避免盖板5跟随顶压架3的前滑松脱移位失去使开口槽2漏空打开。进一步，两处插板301对应插滑置于左右两组限位夹板201的中间间隔槽中，通过左右两处插板301与两组限位夹板201的对应插接，可将顶压架3与开口槽2插挡定位在一起，避免顶压架3上滑，使其能够产生向下的挤压力并将盖板5密封顶压于开口槽2的开口上。进一步，三处斜剖压块302对应顶靠贴滑于三处楔块501的顶端，通过三处斜剖压块302与三处楔块501的斜面顶滑配合可将盖板5密封顶压于开口槽2的开口上，且顶压架3采用一处螺纹顶杆4顶推实力紧固，进而只需松紧一处螺纹顶杆4就可完成对盖板5以及挡板503的拆装，操作便捷，简化了挡板503的拆装步骤，劳动强度小，实用性较佳。挡板503的拆取流程：首先将松开螺纹顶杆4将顶压架3后滑取下，接着上提打开盖板5并将挡板503连动从开口槽2中取出，自此挡板503的拆取流程结束(注意在拆取挡板503时应先停水并使挡板503置于下垂封堵状态)。对于本领域技术人员而言，显然本技术不限于上述示范性实施例的细本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.新型止回阀，其特征在于：包括阀门本体(1)，开口槽(2)和顶压架(3)，所述阀门本体(1)中间通水段的左侧顶端支撑焊接有一处矩形开口槽(2)，此开口槽(2)的顶端盖装有一处矩形盖板(5)；所述开口槽(2)包括限位夹板(201)，所述开口槽(2)的左右两侧对称支撑有四处限位夹板(201)；所述阀门本体(1)中间通水段的右侧顶端转动穿装有一处螺纹顶杆(4)；所述顶压架(3)包括插板(301)和斜剖压块(302)；所述顶压架(3)由主体支撑框、等距间隔排列焊接于主体支撑框顶端前侧的三处斜剖压块(302)以及对称焊接于主体支撑框左右两侧底部的两处插板(301)共同组合形成，且螺纹顶杆(4)可螺纹顶进抵靠于顶压架(3)的背部。/n

【技术特征摘要】
1.新型止回阀，其特征在于：包括阀门本体(1)，开口槽(2)和顶压架(3)，所述阀门本体(1)中间通水段的左侧顶端支撑焊接有一处矩形开口槽(2)，此开口槽(2)的顶端盖装有一处矩形盖板(5)；所述开口槽(2)包括限位夹板(201)，所述开口槽(2)的左右两侧对称支撑有四处限位夹板(201)；所述阀门本体(1)中间通水段的右侧顶端转动穿装有一处螺纹顶杆(4)；所述顶压架(3)包括插板(301)和斜剖压块(302)；所述顶压架(3)由主体支撑框、等距间隔排列焊接于主体支撑框顶端前侧的三处斜剖压块(302)以及对称焊接于主体支撑框左右两侧底部的两处插板(301)共同组合形成，且螺纹顶杆(4)可螺纹顶进抵靠于顶压架(3)的背部。


2.根据权利要求1所述的新型止回阀，其特征在于：所述盖板(5)包括楔块...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴合理，吴公平，吴旭东，
申请(专利权)人：上海欧特莱阀门机械有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31