注塑模具顶出机构制造技术

本发明专利技术公开了一种注塑模具顶出机构，该顶出机构安装于注塑模具上，包括连接板、大斜顶、小斜顶、回退顶杆和氮气弹簧。其中，连接板位于第一凹槽内，连接板的厚度小于第一凹槽的深度。大斜顶的上端固定于连接板的一端，大斜顶穿过型腔镶芯。小斜顶的上端固定于连接板的另一端，小斜顶穿过型腔镶芯。回退顶杆的上端固定于连接板的中部，回退顶杆穿过型腔镶芯。氮气弹簧的上端固定于第二凹槽内，氮气弹簧的下端与大斜顶上端相抵。相比于现有技术，本发明专利技术的连接板设置于型腔板内，无需在型腔板和热流道板之间增设型腔顶板，减小了注塑模具的整体厚度，降低了整体重量，节省了制造成本。

【技术实现步骤摘要】
注塑模具顶出机构
本专利技术涉及注塑模具
，特别是涉及一种注塑模具顶出机构。
技术介绍
注塑机是将热塑性塑料或热固性塑料利用注塑模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。在注塑模具制得塑料件后，需要使用顶出机构将制得的塑料件脱模。现有技术中，在热流道板和型腔板之间设置型腔顶板，回退杆、大斜顶和小斜顶的上端固定于型腔顶板上。这种顶出机构的缺点是会增加注塑模具的整体厚度，增加整体重量。因此，如何提供一种注塑模具顶出机构，用于减小注塑模具的整体厚度，降低整体重量，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种注塑模具顶出机构，用于减小注塑模具的整体厚度，降低整体重量，节省成本。为实现上述目的，本专利技术提供了如下方案：本专利技术公开了一种注塑模具顶出机构，安装于注塑模具上，所述注塑模具包括浇口板、热流道板、型腔板和型腔镶芯，所述浇口板、所述热流道板、所述型腔板和所述型腔镶芯由上至下依次相抵且固定连接为一个整体，所述型腔板的下表面具有用以容纳所述型腔镶芯的芯槽，所述芯槽的槽底设有第一凹槽，所述热流道板的下表面设有第二凹槽，所述第一凹槽的槽底设有与所述第二凹槽位置正对的通孔，所述第一凹槽通过所述通孔与所述第二凹槽连通，所述顶出机构包括：连接板，所述连接板位于所述第一凹槽内，所述连接板的厚度小于所述第一凹槽的深度；大斜顶，所述大斜顶的上端固定于所述连接板的一端，所述大斜顶穿过所述型腔镶芯；小斜顶，所述小斜顶的上端固定于所述连接板的另一端，所述小斜顶穿过所述型腔镶芯；回退顶杆，所述回退顶杆的上端固定于所述连接板的中部，所述回退顶杆穿过所述型腔镶芯；氮气弹簧，所述氮气弹簧的上端固定于所述第二凹槽内，所述氮气弹簧的下端与所述大斜顶的上端相抵。优选地，所述氮气弹簧通过第一螺丝固定于所述热流道板上，所述浇口板通过第二螺丝与所述型腔板固定连接，所述型腔板通过第三螺丝与所述型腔镶芯固定连接，所述浇口板通过第四螺丝与所述热流道板固定连接。优选地，所述大斜顶、所述小斜顶和所述回退顶杆均通过螺丝与所述连接板固定连接。本专利技术相对于现有技术取得了以下技术效果：本专利技术的连接板设置于型腔板内，无需在型腔板和热流道板之间增设型腔顶板，减小了注塑模具的整体厚度，降低了整体重量，节省了制造成本。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术中注塑模具顶出机构与注塑模具的位置关系示意图；图2为本实施例注塑模具顶出机构与注塑模具的位置关系示意图；图3为本实施例注塑模具顶出机构的结构示意图；附图标记说明：1-浇口板；2-热流道板；3-型腔板；4-型腔镶芯；5-动模镶芯；6-型腔顶板；7-连接板；8-大斜顶；9-小斜顶；10-回退顶杆；11-氮气弹簧；12-第一螺丝；13-第四螺丝。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。本专利技术的目的是提供一种注塑模具顶出机构，用于减小注塑模具的整体厚度，降低整体重量，节省成本。为使本专利技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。如图2-3所示，本实施例提供一种注塑模具顶出机构，该顶出机构安装于注塑模具上。注塑模具为本领域常用结构，包括浇口板1、热流道板2、型腔板3和型腔镶芯4。与现有技术不同的是，本实施例中未在热流道板2和型腔板3之间设置型腔顶板6。本实施例中，浇口板1、热流道板2、型腔板3和型腔镶芯4由上至下依次相抵且固定连接为一个整体，型腔板3的下表面具有用以容纳型腔镶芯4的芯槽，芯槽的槽底设有第一凹槽，热流道板2的下表面设有第二凹槽，第一凹槽的槽底设有与第二凹槽位置正对的通孔，第一凹槽通过通孔与第二凹槽连通。顶出机构包括连接板7、大斜顶8、小斜顶9、回退顶杆10和氮气弹簧11。其中，连接板7位于第一凹槽内，连接板7的厚度小于第一凹槽的深度，使得连接板7能够在第一凹槽内上下运动。大斜顶8的上端固定于连接板7的一端，大斜顶8穿过型腔镶芯4，小斜顶9的上端固定于连接板7的另一端，小斜顶9穿过型腔镶芯4。开模后，大斜顶8、小斜顶9与连接板7一起向下运动，大斜顶8和小斜顶9将塑料件向下顶，使制得的塑料件从型腔镶芯4上脱落。回退顶杆10的上端固定于连接板7的中部，回退顶杆10穿过型腔镶芯4。合模时，浇口板1、热流道板2、型腔板3和型腔镶芯4组成的整体结构向下运动，而回退顶杆10的下端与型腔镶芯4下侧的动模镶芯5接触后不再向下运动，因而连接板7在第一凹槽内向上运动，完成顶出机构的回退动作，以便在下一次开模后进行下一次顶出。氮气弹簧11的上端固定于第二凹槽内，氮气弹簧11的下端与大斜顶8的上端相抵。开模后，氮气弹簧11伸长，将大斜顶8向下顶，从而带动整个顶出机构向下运动。本实施例的注塑模具顶出机构在使用时，先进行注塑加工，然后开模。开模时，浇口板1、热流道板2、型腔板3和型腔镶芯4组成的整体结构向上运动，运动至一定距离后停止运动。氮气弹簧11伸长，将大斜顶8向下顶，从而带动整个顶出机构向下运动。大斜顶8和小斜顶9将塑料件向下顶，使制得的塑料件从型腔镶芯4上脱落。之后合模，浇口板1、热流道板2、型腔板3和型腔镶芯4组成的整体结构向下运动，而回退顶杆10的下端与型腔镶芯4下侧的动模镶芯5接触后不再向下运动，因而连接板7在第一凹槽内向上运动，完成顶出机构的回退动作。本实施例的连接板7设置于型腔板3内，无需在型腔板3和热流道板2之间增设型腔顶板6。进一步的，本实施例中氮气弹簧11通过第一螺丝12固定于热流道板2上，浇口板1通过第二螺丝(图中未画出)与型腔板3固定连接，型腔板3通过第三螺丝(图中未画出)与型腔镶芯4固定连接，浇口板1通过第四螺丝13与热流道板2固定连接。本实施例中，大斜顶8、小斜顶9和回退顶杆10均通过螺丝与连接板7固定连接。本说明书中应用了具体个例对本专利技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本专利技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本专利技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本专利技术的限制。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种注塑模具顶出机构，安装于注塑模具上，所述注塑模具包括浇口板、热流道板、型腔板和型腔镶芯，其特征在于，所述浇口板、所述热流道板、所述型腔板和所述型腔镶芯由上至下依次相抵且固定连接为一个整体，所述型腔板的下表面具有用以容纳所述型腔镶芯的芯槽，所述芯槽的槽底设有第一凹槽，所述热流道板的下表面设有第二凹槽，所述第一凹槽的槽底设有与所述第二凹槽位置正对的通孔，所述第一凹槽通过所述通孔与所述第二凹槽连通，所述顶出机构包括：/n连接板，所述连接板位于所述第一凹槽内，所述连接板的厚度小于所述第一凹槽的深度；/n大斜顶，所述大斜顶的上端固定于所述连接板的一端，所述大斜顶穿过所述型腔镶芯；/n小斜顶，所述小斜顶的上端固定于所述连接板的另一端，所述小斜顶穿过所述型腔镶芯；/n回退顶杆，所述回退顶杆的上端固定于所述连接板的中部，所述回退顶杆穿过所述型腔镶芯；/n氮气弹簧，所述氮气弹簧的上端固定于所述第二凹槽内，所述氮气弹簧的下端与所述大斜顶的上端相抵。/n

【技术特征摘要】
1.一种注塑模具顶出机构，安装于注塑模具上，所述注塑模具包括浇口板、热流道板、型腔板和型腔镶芯，其特征在于，所述浇口板、所述热流道板、所述型腔板和所述型腔镶芯由上至下依次相抵且固定连接为一个整体，所述型腔板的下表面具有用以容纳所述型腔镶芯的芯槽，所述芯槽的槽底设有第一凹槽，所述热流道板的下表面设有第二凹槽，所述第一凹槽的槽底设有与所述第二凹槽位置正对的通孔，所述第一凹槽通过所述通孔与所述第二凹槽连通，所述顶出机构包括：
连接板，所述连接板位于所述第一凹槽内，所述连接板的厚度小于所述第一凹槽的深度；
大斜顶，所述大斜顶的上端固定于所述连接板的一端，所述大斜顶穿过所述型腔镶芯；
小斜顶，所述小斜顶的上端固定于所述连...

【专利技术属性】
技术研发人员：章育林，赵望，胡向荣，
申请(专利权)人：宁波跃飞模具有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33