一种大容量固态聚合物锂电池化成输送系统技术方案

本实用新型专利技术公开一种大容量固态聚合物锂电池化成输送系统，包括布置在化成区的双层RGV小车负责，第一层RGV小车负责输送在低层运转的电池组，第二层RGV小车负责输送在高层运转的电池组或空托盘；化成区右侧的上料端布置有上料侧地面AGV小车以运送电池组来料和空托盘出料，上料侧地面AGV小车将上游工序来料的电池组送入对应的上料输送线，并将电池空托盘从出料输送线运回上游工序；化成区左侧的下料端布置有下料侧地面AGV小车以运送电池框出货，下料侧地面AGV小车将分选装框工序装框后的电池框从对应出料口接料并运输到下游工序或存储区，取出电池后空托盘通过输送线回到上料侧地面RGV小车。本实用新型专利技术提高了运输效率。

【技术实现步骤摘要】
一种大容量固态聚合物锂电池化成输送系统
本技术涉及电池生产
，特别是涉及一种大容量固态聚合物锂电池化成输送系统。
技术介绍
传统大容量固态聚合物锂电池在激活、静置、检测、分选等电池化成老化过程中的物流输送常常采用人工搬运加机械化输送的半自动化物流方式，车间物流布局交叉多、较凌乱，不但影响感观形象而且效率较低，不符合现代化企业生产组织要求。如原有化成老化各工序间采用人工推车和输送线相结合方式实施物料输送，如人工将电池组从前工序小车搬运到静置库上线工位，下线后再人工搬运到化成机进行化成，化成后再人工搬运到除气二封机进行除气封装等，各输送线路占地大且交叉多，不利于生产集约布局和管理，工人搬运劳动量大且效率低，整体反映为生产自动化水平较低的情况。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种大容量固态聚合物锂电池化成输送系统，实现大容量固态锂电池在化成过程中的自动化输送，提高了整个生产车间的自动化水平。为实现本技术的目的所采用的技术方案是：一种大容量固态聚合物锂电池化成输送系统，包括布置在化成区的双层RGV小车负责以及用于该双层RGV小车行走的轨道，第一层RGV小车负责输送在低层运转的电池组，第二层RGV小车负责输送在高层运转的电池组或空托盘；在化成区右侧的上料端布置有上料侧地面AGV小车以运送电池组来料和空托盘出料，上料侧地面AGV小车将上游工序来料的电池组送入对应的上料输送线，并将电池空托盘从出料输送线运回上游工序；在化成区左侧的下料端布置有下料侧地面AGV小车以运送电池框出货，下料侧地面AGV小车将分选装框工序装框后的电池框从对应的出料口接料，并运输到下游工序或存储区，取出电池后的空托盘则通过输送线回到上料侧地面RGV小车。其中，所述第一层RGV小车的运行轨道铺设在地面上，第二层RGV小车的运行轨道铺设在钢平台上。其中，所述第一层RGV小车、第二层RGV小的车运行轨道在垂直投影上重合。其中，在化成区内布置有工艺设备，包括有静置库、化成机、除气二封机、分容机、测试设备、分选机，所述工艺设备通过输送线与第一层RGV小车、第二层RGV小车对接，完成不同工序相互间的物料运输。本技术解决了大容量固态聚合物锂电池在锂电池化成老化生产过程中人工搬运劳动量大、生产效率低下的问题，提高了整个锂电池化成老化过程中的自动化水平。附图说明图1为本技术的大容量固态聚合物锂电池化成输送系统的示意图；图中，AGV小车1，AGV小车2，电池盘3，空托盘4，低位输送线5，升降机6，高位输送线7，低位或高位RGV双轨道8，低位RGV小车9，高位RGV钢平台10，高位RGV小车11，低位输送线12,单盘堆垛机13，静置货架14，堆垛机轨道15，翻转机16，双盘堆垛机17,分容设备18,分容检修钢梯及平台19，OCV设备20，DCIR设备21，拆盘机22、叠盘机23，NG品输送线24，分选机25，AGV小车26，AGV小车27，化成输送线28，化成机29，除气二封机30。具体实施方式以下结合附图和具体实施例对本技术作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。本技术的具体应用环境为大容量固态聚合物锂电池化成生产速度为5～6ppm，聚合物锂电池容量250Ah，单个聚合物锂电池须装在托盘上，24个聚合物锂电池及托盘堆叠成电池组，电池化成5h、分容时间6h，3次静置老化时间共计144h，化成区环境控制为温度5～28℃、相对湿度≤75％、洁净度≤100万级，除气二封机小环境单独控制。参见图1所示为一种大容量固态聚合物锂电池化成输送系统，包括布置在化成区的双层RGV小车负责以及用于该双层RGV小车行走的轨道，第一层RGV小车负责输送在低层运转的电池组，第二层RGV小车负责输送在高层运转的电池组或空托盘；在化成区右侧的上料端布置有上料侧地面AGV小车以运送电池组来料和空托盘出料，上料侧地面AGV小车将上游工序来料的电池组送入对应的上料输送线，并将电池空托盘从出料输送线运回上游工序；在化成区左侧的下料端布置有下料侧地面AGV小车以运送电池框出货，下料侧地面AGV小车将分选装框工序装框后的电池框从对应的出料口接料，并运输到下游工序或存储区，取出电池后的空托盘则通过输送线回到上料侧地面RGV小车。其中，所述第一层RGV小车的运行轨道铺设在地面上，第二层RGV小车的运行轨道铺设在钢平台上。其中，所述第一层RGV小车、第二层RGV小的车运行轨道在垂直投影上重合。其中，在化成区内布置有工艺设备，包括有静置库、化成机、除气二封机、分容机、测试设备、分选机，所述工艺设备通过输送线与第一层RGV小车、第二层RGV小车对接，完成不同工序相互间的物料运输。需要说明的是，本技术中，所述的工艺设备均为现有技术设备，如静置库、化成机、除气二封机、分容设备、测试设备、分选机，升降机以及拆盘机、叠盘机，单盘堆垛机、双盘堆垛机、翻转机，OCV设备，DCIR设备，也均为电池生产领域通用的设备，非本技术的技术改进设备。该系统设备和工艺操作顺序步骤如下：AGV小车1将上游工序电池组运至低位输送线5工位完成电池上线作业，2个电池组组团经低位输送线5进入第一层RGV小车9，由第一层RGV小车9沿轨道行走转送入第1次静置库对接的低位输送线12，单盘堆垛机13通过伸缩货叉将低位输送线12上的电池组取走，在立库控制系统信号下，单盘堆垛机13在轨道15上滑行并上下提升，把电池组放入预留货架位，待电池组静置48h后，堆垛机和输送线反向运行将电池组送到线边，由调度过来的第一层RGV小车9把电池组转送入化成输送线28。化成输送线28为双线辊道线，负责一送一回，通过化成输送线上的转向机构再送入化成机29进行电池加压活化充电，电池加压化成后反送回到化成输送线28，往前经转向机构送入除气二封机30进行电池真空抽气和气袋切除整形，二封后电池组再次通过化成输送线28回到第一层RGV小车9，由第一层RGV小车9送到第2次静置库的低位输送线5，类似第1次静置流程后，单盘堆垛机13将电池组送到高位输送线7。高位输送线7对接第二层RGV小车11，电池组通过第二层RGV小车11送到分容设备18对应的高位输送线7，高位输送线7前段设有翻转机16，当电池组准备入左侧分容设备时，翻盘机将电池组翻转成极耳侧靠左，电池组入右侧分容设备时，电池组不需要翻转，在分容控制系统信号下，双盘堆垛机17通过伸缩货叉将高位输送线7上的电池组取走，在轨道15上滑行并上下提升，把电池组放入预计分容柜，待电池分容测试6h后，堆垛机、输送线和翻转机反向运行将电池组送到低位输送线5线边，由调度过来的第一层RGV小车把电池组转送入OCV测试工序。分容出来的电池组经低位输送线5依次进入OCV设备20和DCIR设备21进行开路电压、直流内阻测试，测试本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种大容量固态聚合物锂电池化成输送系统，其特征在于，包括布置在化成区的双层RGV小车以及用于该双层RGV小车行走的轨道，第一层RGV小车负责输送在低层运转的电池组，第二层RGV小车负责输送在高层运转的电池组或空托盘；/n在化成区右侧的上料端布置有上料侧地面AGV小车以运送电池组来料和空托盘出料，上料侧地面AGV小车将上游工序来料的电池组送入对应的上料输送线，并将电池空托盘从出料输送线运回上游工序；/n在化成区左侧的下料端布置有下料侧地面AGV小车以运送电池框出货，下料侧地面AGV小车将分选装框工序装框后的电池框从对应的出料口接料，并运输到下游工序或存储区，取出电池后的空托盘则通过输送线回到上料侧地面RGV小车。/n

【技术特征摘要】
1.一种大容量固态聚合物锂电池化成输送系统，其特征在于，包括布置在化成区的双层RGV小车以及用于该双层RGV小车行走的轨道，第一层RGV小车负责输送在低层运转的电池组，第二层RGV小车负责输送在高层运转的电池组或空托盘；
在化成区右侧的上料端布置有上料侧地面AGV小车以运送电池组来料和空托盘出料，上料侧地面AGV小车将上游工序来料的电池组送入对应的上料输送线，并将电池空托盘从出料输送线运回上游工序；
在化成区左侧的下料端布置有下料侧地面AGV小车以运送电池框出货，下料侧地面AGV小车将分选装框工序装框后的电池框从对应的出料口接料，并运输到下游工序或存储区，取出电池后的空托盘则通过输送线回到上料侧地面R...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄明，王丽娜，王玉辉，时哲，张德奎，李东明，张亚琼，
申请(专利权)人：中国汽车工业工程有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12