一种铝合金型材制造技术

本实用新型专利技术涉及一种铝合金型材，其包括两个本体，本体呈长方体，两个本体沿水平方向依次设置，两个本体呈轴对称设置，两个本体呈相向设置的一端共同连接有连接片。两个本体上均沿其长度方向开设有方形通孔，本体顶部沿其宽度的一端沿水平方向设有横板；横板远离本体的一端顶部沿竖直方向设有竖板，竖板顶部靠近本体的一端沿水平方向设有延伸板；所述本体顶部远离横板的一端沿竖直方向设有立柱板，本体、横板、延伸板、立柱板和竖板一体成型。连接片和两个本体的端面共同形成轴对称图形，减少铝合金型材由于形状不对称导致冷却时出现不对称形变的现象，达到减少铝合金型材易产生翘曲的现象的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金型材
本技术涉及铝合金件的
，尤其是涉及一种铝合金型材。
技术介绍
型材是铁或钢以及具有一定强度和韧性的材料通过轧制、挤出、铸造等工艺制成的具有一定几何形状的物体。这类材料具有的外观尺寸一定，断面呈一定形状，具有一定的力学物理性能。型材既能单独使用也能进一步加工成其他制造品，常用于建筑结构与制造安装。机械工程师可根据设计要求选择型材的具体形状、材质、热处理状态、力学性能等参数，再根据具体的尺寸形状要求将型材进行分割，而后进一步加工或热处理，达到设计的精度要求。如图1所示，为一种现有的铝合金型材，包括本体1，本体1呈长方体，本体1上沿其长度方向开设有方形通孔11，本体1顶部沿其宽度的一端沿水平方向设有横板12；横板12远离本体1的一端顶部沿竖直方向设有竖板13，竖板13顶部靠近本体1的一端沿水平方向设有延伸板15；所述本体1顶部远离横板12的的一端沿竖直方向设有立柱板14，本体1、横板12、延伸板15、立柱板14和竖板13一体成型。上述中的现有技术方案存在以下缺陷：现有的铝合金型材有铝合金铸棒经过挤压工艺制成，而现有的铝合金型材的端面为不对称的形状，铝合金型材在冷却时容易出现不对称形变，产生不对称的残余应力，增大了总的残余应力值，进而导致铝合金型材易产生翘曲。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的之一是提供一种铝合金型材，其具有较好的对称性，减少铝合金型材易产生翘曲的现象。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种铝合金型材，包括两个本体，两个所述本体沿水平方向依次设置，两个所述本体呈轴对称设置，两个所述本体呈相向设置的一端共同连接有连接片。通过采用上述技术方案，两个本体呈轴对称且通过连接片连接，连接片和两个本体的端面共同形成轴对称图形，减少铝合金型材由于形状不对称导致冷却时出现不对称形变的现象，减少铝合金型材易产生翘曲的现象；同时一次性挤压出两个本体，提升生产效率。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述连接片宽度方向的两端设有端面呈梯形的连接部，所述连接部的梯形端面的下底边与连接片抵接。通过采用上述技术方案，连接部的设置减少了连接片与本体连接处的厚度，便于铝合金型材加工成型后将连接片折断取下。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述连接部与本体之间共同连接有折断片，所述折断片的厚度与连接部的梯形端面的上底边的长度一致。通过采用上述技术方案，折断片的厚度远薄于连接片，折断片的设置便于铝合金型材加工成型后将连接片折断取下。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述折断片端面为长方形，所述折断片厚度为0.3mm。通过采用上述技术方案，折断片的厚度较薄仅为0.3mm，便于将连接片折断取下且不会生成较大的毛刺保持铝合金型材表面的光滑。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：两个所述本体与连接片连接处均沿其长度方向开设有凹槽。通过采用上述技术方案，凹槽的设置便于将连接片折断取下后产生的细小毛刺进行隐藏。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述凹槽为半圆槽。通过采用上述技术方案，半圆形的凹槽可以在模具对铝合金铸棒进行挤压加工时，防止模具上的应力集中而导致铝合金型材出现裂纹，同时半圆形凹槽的内侧壁与折断片形成锐角夹角，更加方便连接片的折断。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述本体上沿其长度方向开设有方形通孔，所述方形通孔的折角处均设有圆倒角。通过采用上述技术方案，圆倒角的设置可以防止模具上的应力集中而导致铝合金型材的方形通孔的尖角处出现裂纹，提升挤压加工的铝合金型材的精度和产品良率。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述圆倒角的半径为2mm通过采用上述技术方案，较大的圆倒角可以进一步防止模具上的应力集中而导致铝合金型材的方形通孔的尖角处出现裂纹的现象。综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过连接片的设置，以及两个本体呈轴对称设置，连接片和两个本体的端面共同形成轴对称图形，减少铝合金型材由于形状不对称导致冷却时出现不对称形变的现象，减少铝合金型材易产生翘曲的现象；同时一次性挤压加工出两个本体，提升生产效率；2.通过连接部、折断片和半圆槽的设置，减少了连接片与本体连接处的厚度，便于铝合金型材加工成型后将连接片折断取下，并且可以将连接片折断取下后产生的细小毛刺进行隐藏；3.通过圆倒角的设置，可以防止模具上的应力集中而导致铝合金型材的方形通孔的尖角处出现裂纹，提升挤压加工的铝合金型材的精度和产品良率。附图说明图1是本技术
技术介绍
示出的铝合金型材的端面示意图。图2是本技术实施例一中示出的铝合金型材的端面示意图。图3是图2中A部分的局部放大示意图。图中，1、本体；11、方形通孔；12、横板；13、竖板；14、立柱板；15、延伸板；16、圆倒角；17、工艺倒角；2、连接片；21、连接部；22、折断片；23、凹槽。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。参照图2和图3，为本技术公开的一种铝合金型材，包括两个本体1，本体1呈长方体，两个本体1沿水平方向依次设置，两个本体1呈轴对称设置，两个本体1呈相向设置的一端共同连接有连接片2。连接片2和两个本体1的端面共同形成轴对称图形，减少铝合金型材由于形状不对称导致冷却时出现不对称形变的现象，减少铝合金型材易产生翘曲的现象；同时一次性挤压出两个本体1，提升生产效率。两个本体1上均沿其长度方向开设有方形通孔11，本体1顶部沿其宽度的一端沿水平方向设有横板12；横板12远离本体1的一端顶部沿竖直方向设有竖板13，竖板13顶部靠近本体1的一端沿水平方向设有延伸板15；所述本体1顶部远离横板12的的一端沿竖直方向设有立柱板14，本体1、横板12、延伸板15、立柱板14和竖板13一体成型。一个本体1及其上面的横板12、延伸板15、立柱板14和竖板13与另一个本体1及其上面的横板12、延伸板15、立柱板14和竖板13呈轴对称设置。参照图2和图3，在本实例中本体1的高度为32.2mm，本体1的宽度为16.5mm；横板12的宽度为93.5mm，横板12厚度为2.2mm；方形通孔11的端面的边长为13mm，方形通孔11底部距本体1底部17mm；竖板13的高度为18.8mm，竖板13的厚度为2.2mm；延伸板15的宽度为3.8mm，延伸板15的厚度为2.2mm；立柱板14的高度为2.5mm，立柱板14的厚度为2.0mm。本体1、横板12、延伸板15、立柱板14和竖板13的弯折处均设有圆倒角16，圆倒角16的设置可以防止模具上的应力集中而导致铝合金型材的方形通孔11的尖角处出现裂纹，提升挤压加工的铝合金型材的精度和产品良率。其中本体1的底部远离横板12的一端的圆倒角16为工艺倒角17，工艺倒角17的倒角半径为0.5mm。方形通孔本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铝合金型材，其特征在于：包括两个本体(1)，两个所述本体(1)沿水平方向依次设置，两个所述本体(1)呈轴对称设置，两个所述本体(1)呈相向设置的一端共同连接有连接片(2)；所述连接片(2)宽度方向的两端设有端面呈梯形的连接部(21)，所述连接部(21)的梯形端面的下底边与连接片(2)抵接。/n

【技术特征摘要】
1.一种铝合金型材，其特征在于：包括两个本体(1)，两个所述本体(1)沿水平方向依次设置，两个所述本体(1)呈轴对称设置，两个所述本体(1)呈相向设置的一端共同连接有连接片(2)；所述连接片(2)宽度方向的两端设有端面呈梯形的连接部(21)，所述连接部(21)的梯形端面的下底边与连接片(2)抵接。


2.根据权利要求1所述的一种铝合金型材，其特征在于：所述连接部(21)与本体(1)之间共同连接有折断片(22)，所述折断片(22)的厚度与连接部(21)的梯形端面的上底边的长度一致。


3.根据权利要求2所述的一种铝合金型材，其特征在于：所述折断片(...

【专利技术属性】
技术研发人员：崔建国，
申请(专利权)人：吴江市新申铝业科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32